Elektrolitik Kaplama

a.(3) deki gibi yağ çıkarma (gerekirse)

b.Soğuk suyla yıkama ( ,3. işlem yapılırsa)

c.6-8 V'da 15 sn katodik, 45 sn anodik olarak H 2SO4, içinde aşındırma (gerekirse),

d.Soğuk suyla yıkama (gerekirse),

e. Kadmiyum kaplama 2,7 A/dm,
Not: Kadmiyum tabaka kalınlığı 2.5-5 mm dir. Nikel kaplamadan hemen sonra kadmiyum kaplama yapılmalıdır. Kadmiyum tabaka kalınlığıda deneme numunesinde tespit edilir.
f. Soğuk suyla yıkama.

11) Nötürleştirme:0,1 Hacimde %HNO3

12) Kromla kaplama:30 saniye süreyle oda ısısında

13) Soğuk suyla yıkama

14) Sıcak suyla yıkama 65°C ' de 1 saat,


15) Basınçlı hava ile kurutma,

16) Hava devir daimli fırında, 60 dakika 330 °C de difüzyon işlemi,

17) Gerekli durumlarda stokajlama,

18) Göz kontrolü: Yapılan kaplama işlemi difüzyon işleminden sonra mat bir yüzey göstermeli ve kabarma olmamalıdır. Pürüzsüz kaplama yüzeyi hissedilebilmeli, lekesiz, ve beneksiz olmalıdır.

Yapışma Kabiliyeti: 370°C de 2 saat, takiben 540°C de 2 saat ısıtma işleminden sonra yüzey bozulması olmamalıdır.

Korozyon Testi: Tuz püskürtme yöntemi ile yapışma kabiliyeti yeterli görülen elemanlara uygulanır.

2.3.4. Kurşun Kaplamalar
Çelikten imal edilmiş malzemelerin geçme bağlantılarından daha iyi bir uyum sağlanmasının arzu edildiği veya gerek duyulduğu durumlarda, bu bağlantıyı sağlamak amacıyla uygulanır. Geçme bağlantılarının tolerans kayıplarının giderilmesi, oldukça kalın olarak elde edilebilen yüzeyler sayesinde mümkün olabilmektedir. Mekaniki olarak fazla dayanım göstermeyen kurşun kaplama tabakaları kalınlığı, ana malzeme özelliğine etki etmeyecek şekilde tespit edilmelidir. Kurşun kaplama uygulamalarında istenilen yüzeylerin elde edilebilmesi için, aşağıda işlem basamakları şeklinde verilen formun takip edilmesi gerekir.

1) Tri-Kloretilen buharı ile yağ giderme,

2)Elektrolitik yağ giderme: 5 dakika 6-8 V’da 20 sn katodik, 10 sn anodik.

3) Kurşun kaplama, 2A/dm2 ~ 70 mm Pb / saat

4)Soğuk suyla yıkama, basınçlı hava ile kurutma,

5)Gevrekliğin giderilmesi: 2saat, 170°C’de.

2.3.5. Kurşun-İndiyum Kaplamalar
Kurşun-İndiyum kaplamalar, düşük seviyelerde ala­şımlandırılmış ve semente edilmiş çelik kökenli malzemelerin yüzeylerine uygulanır. Kurşun-İndiyum kap­lamalar kendi başlarına özellik arz etmelerine karşılık uygulama olarak kurşun kaplamalarının devamı niteliğindedirler. Kurşun-İndiyum kaplamalar, önceki bölümde açıklanan Kurşun kaplamaların uygulanmasından hemen sonra uygulamaya devam edilerek İndiyum'lama işlemi ile tamamlanırlar.

Kurşun-İndiyum kaplamalar yatak yapı elemanlarında difüzyon tabakaları olarak görev yaparak, sementasyon iş­lemlerine yatkınlığı genişletirler. Kurşun kaplanmış yü­zeyler üzerine ısıl işlemi takiben uygulanan İndiyumlama sadece kurşun tabakalar içerisine nüfuz eden İndiyum mik­tarları ile kurşun yüzey özelliklerinin iyileştirilmesi ve mekaniki dayanım kazandırılmasıdır. Aşağıda işlem basamakları şeklinde açıklanan sıra içinde yapılacak uygulamalar ile istenilen kalitede Kurşun-İndiyum tabakalar oluşturulabilir.

1) Tri-Kloretilen buharı ile yağ giderme.

2) Elektrolitik olarak yağ giderme, 5 dakika 6-8 V 20 sn katodik, 10 sn anodik.

3) Kurşun kaplama 2 A/dm2 70 mm Pb/saat.

4) Soğuk suyla yıkama, basınçlı havayla kurutma.

5) Gevrekliğin alınması, 2 saat, 170°C ' da.

6) İndiyum kaplama, 1-2 A/dm2 20 m\m İn/saat.

7) Soğuk suyla yıkama.

8) Sıcak su la yıkama.

9) Basınçlı hava ile kurutma.

10) Difüzyon işlemi, 170 C da,yağ içinde 2 saat.

11)Sıcak suyla yıkama.

12) Tri-Kloretilen buharı ile yağ giderme.

13 )Gerekli durumlarda stokajlama.


2.3.6. Krom Kaplamalar
Krom kaplamaların esas amacı sert ve dayanıklı yüzeyler elde edebilmektir. Sert krom kaplamalar, çelik paslanmaz çelik, nikel ve bakır kökenli jet motor eleman­larına yaygın olarak uygulanır. Krom kaplamaları esas malzeme özelliğine göre aşağıdaki başlıklar altında in­celeyebiliriz:

A-Paslanmaya dayanıksız çelik elemanlar.

B-Paslanmaz Krom-çelik ve Krom-nikel çelik elemanlar.

C-Nikel elemanlar.

D-Bakır kökenli jet motor elemanları.


Sert krom kaplamaları, çelik kökenli elemanların korozyon dayanımını iyileştirmek ve her şeyden önce üst yüzey aşınma dayanımını artırmak amacı ile uygulanır. Yeterli derecede korozyon dayanımının elde edilebilmesi en az 50 mikron tabaka kalınlıklarının oluşturulabilmesi ile mümkündür. Daha önceden krom kaplanmış yüzeyler üzerine ve arka arkaya aynı yüzey üzerine iki kez krom kaplanmasına izin verilmez. Hatalı veya eksik oluştu­rulmuş krom kaplamalarının kaplama işleminden önce gide­rilmesi, temizleme ve aşındırma işlemlerini takiben tek­rar krom kaplama uygulamasına geçilmelidir. İdeal bir krom kaplamanın,uygulama sırası aşağıdaki şekilde yapılır:

1) Per-Kloretilen buharı ile yağların giderilmesi.

2) Malzeme gerginliğinin alınması, 2 saat, 250 °C'de.

3) Köşe ve kenarları akım yoğunluğunu düşürmek için Kurşun kaplama, 1 A/dm 10 m.Pb/saat.

4) Elektrolitik yağ giderme, 6-8 V'da 1 dakika 20 sn katodik, 10 sn anodik.

5)Soğuk su ile yıkama.

6)Kimyevi Aşındırma:

(A) Çelikler için, sülfürük asit içerisinde 6-8 V ‘da , 60 sn anodik.

(B) Paslanmaz çelikler için, sülfürük asit içerisinde , 6-8 V’da 45 sn anodik, 15 saniye katodik,




(C) Nikel malzemeler için, Fe3Cl içinde, 4-6 V’ da, 50°C ’ da, 90-120 sn, 45 sn’si anodik, 15 sn katodik sıra ile,

(D) Bakır malzemeler için, sülfürük asit içinde 6-8 V’ da 15-20 sn anodik aşındırma

7) Soğuk suyla yıkama

8) (A) ve (B) malzeme için pürüzlendirme, krom aside içinde 4-5 V’ da 30-20 sn, (A) malzeme için 15- 45 A/ dm2 , (B) malzeme için 2-5 A/ dm2

9) Krom kaplama, 50-80 °C’ da , 3-12 V’ da 20-80 A/dm2

10) Soğuk suyla yıkama

11) Sıcak suyla yıkama

12) Elektrolitik temizleme banyosu içinde , 2dakika 90-100°C’ da temizleme



13)Soğuk suyla yıkama.

14)Sıcak suyla yıkama.

15)Basınçlı hava ile kurutma.

16)Gevrekliğin giderilmesi, 2OO-3OO°C'da, 2 saat.

17)Yüzey kontrolü: Kaplama ana malzemeye iyice yapışmalı, pürüzsüz ve gözeneksiz olmalıdır
Kaplama kalınlığı ölçülmesi: Deneme numunesi kullanarak.
Magnetik çatlak kontrolü

2.3.7. Nikel Kaplamalar

Bu bölüm, paslanmaya dayanıksız çelik, paslanmaz çelik Nikel ve Bakır malzemelerden mamul parçaların elektro kimyevi olarak Nikel kaplama işlemi içermektedir ve şu ana başlıklar altında incelenebilir.

(A)Paslanmaya dayanıksız çelik elemanların kaplanması

(B)Paslanmaz krom ve krom-nikel çeliklerin kaplanması

(C)Nikel malzemelerden mamul elemanların kaplanması

(D)Bakır malzemelerden mamul elemanların kaplanması

(E)Codep tabakaların nikel kaplanması

(F) Kobalt malzemelerden mamul elemanların kanlanması

Nikel kaplamanın amacı çeliğin korozyon ve oksitlenme dayanımını artırmak ve ölçü toleransları dışındaki parçaların tekrar ölçüye getirilmesi sağlamaktır, Nikel kaplama uygula­maları sırasında aşağıda sıra takip edilmelidir:
1) Tri-Kloretilen buharı ile yağların alınması

2) Gerginliğin alınması

3) Gerekli durumlarda püskürtme işlemi

4) Elektrolitik olarak yağların çıkarılması

5)Soğuk suyla yıkama

6)Aşındırma

7)Soğuk suyla yıkama

8)Ön Nikel kaplama

7)Nikel kaplama

8) Soğuk suyla yıkama

9) Sıcak suyla yıkama

10) Kurutma

11) Gevrekliğin alınması

12) Kontrol

13) Stokajlama.

Aşağıda verilen sıra içinde yapılacak uygulamalar Nikel kaplamalarda istenilen yüzeyin eldesine imkan sağla­yacaktır.
1) Tri-Kloretilen buharı ile yağların giderilmesi

2) Gerginliğin alınması

3) Paslanmaz çelikten mamul (B+C) malzemeler üzerine nikel kaplanacak küçük yüzeyler elektrolitik ola­rak yağları çıkarılmadan önce ıslak ve kuru ola­rak püskürtülmelidir. Gerekirse (P) malzemeler için değişik püskürtme yapılar.Gri döküm par­çalara püskürtme işlemi uygulanmaz.

4)Yağların çıkarılması:
a. 5-10 dakika süreyle 6-8 V'da kutupları değiş­tirmek suretiyle 10 sn katodik, 30 sn anodik olarak yağların çıkarılması (A+B+C için ) 12-20 A/dm akım yoğunluğunda

b. 50-70°C'da 5-15 dakika süreyle ısı ile yağ çıkarma (D), 1 dakika süreyle(E)

5) Soğuk suyla yıkama

6) Aşındırma

a.. Paslanmaya dayanıksız çelikler:

60sn süreyle anodik olarak 6-8 V' da (4-18 A/dm ) sülfürük asit içinde aşındırma, 30sn süreyle akımsız sülfürük asit içinde pas alma

b. Paslanmaz çelikler:

15sn süreyle katodik, 45sn süreyle anodik 3-8 V'da(4-18 A/dm2) sülfürük asit içinde aşındırma.
c. Nikel malzemeler:

Oda ısısında, 2 dakika süreyle Fe3Cl tuz asidi içinden aşındırma

d. Bakır malzemeler:

Oda ısısında, 1-2 dakika süreyle H 2SO4 / HNO, içinde aşındırma,

Banyo terkibi: 2 Hacim % H 2SO
1 Hacim % HN03
1 Hacim % H20
f. Codep tabakalarının aşındırlması:

Oda ısısında 1 dakika süreyle H2SO4 /HNO3 içinde toplam olarak üç kez uygulama.

g. Kobalt-malzemeler:

15sn süreyle anodik olarak sülfürük asit için­de aşındırma.

7 )Soğuk suyla yıkama:

8 )Ön Nikel kaplama (B+C+D):

Parçalar akımsız banyo içine alınmalı ve 15sn sonra katodik olarak kutuplanmalıdır, 5-10 dakika
süreyle 4-6 V'da (4-8 A/dm2 ) açık akım devre­sinde kaplama.

9) Nikel kaplama:

2-7 A/qdm'de 4O-5O°C'de, ayrışmayı takiben 25 ,mm Ni/h oluşur.

10)Soğuk suyla yıkama.

11)Sıcak suyla yıkama.

12)Basınçlı ve santrifüj yardımıyla kurutma.

13)Gevrekliğin giderilmesi.

14)Kontrol;

-Çekme gerilimi kp/mm2 = 0-10,5
-Yüzey sertliği HV = 300
-Korozyon dayanımı(Tuz püs.) Saat = 48
-Tabaka kalınlığı (CuSO4’ de) dakika = 6
-Göz kontrolü = iyi
Nikel tabakası pürüzsüz ve gözeneksiz olmalı, yapışma kabiliyeti,ısıl işlemden sonra,Nikel tabakasında kabarcık oluşmamalı.

15) Stokajlama
Paslanmaya karşı dayanıksız çelik veya böyle 5 yWn Nikel tabakalarıyla kısmen nikel kaplan­mış maddeler k " 3 Stokaj yağı ile stokajlanır.

16) Nikel tabakalar metal giderme banyosunda işlem ile çıkartılır.

2.3.8. Gümüş Kaplamalar
Bu bölüm paslanmaya karşı dayanıksız çelik, paslan­maz Krom-Çelik ve Krom-Nikel Çelik, Nikel ve Kobalt ve ay­nı şekilde Bakır malzemelerinde mamul parçaların gümüşle kaplanmasını tarif eder. Şu kısımlara ayrılır:
A-Paslanmaya karşı dayanıksız çelikten mamul par­çaların gümüş kaplanması

B-Paslanmaz krom-çelik ve krom-nikel çelikten ma­mul parçaların gümüş kaplanması

C-Nikel ve kobalt malzemelerinden mamul parçala­rın gümüş kaplanması

D-Bakır malzemelerinden mamul parçaların gümüş kaplanması.

Gümüş kaplamanın gayesi parçaları sıkışıp aşınması­na ve sürtünme korozyonuna karşı ko rumaktır. Bir gümüş tabakası, korozyona karşı koruma kaplaması göstermez.

Gümüş kaplama başarısı için aşağıdaki sıra takip edilir:
1) Triklor etilen buharla yağların çıkarılması.

2) Gerginliğin alınması.

3)Elektrolitik olarak yağların çıkarılması.

4) Soğuk suyla yıkama.

5)Aşındırma.

6) Soğuk suyla yıkama.

7)Ön nikel kaplama (A). (B) ve (C).

8) Soğuk suyla yıkama.


9) Ön gümüş kaplama.

10) Gümüş kaplama.

11)Soğuk suyla yıkama.

12)Sıcak suyla yıkama.

13)Tazyikli hava ile kurutma.

14)Gevrekliğinin alınması.


15)Kontrol.

16)Stokajlama.

(Çalışma safhasına ait bilgiler.)
1) Triklor etilen buharla yağların çıkarılması

2) Gerginliğin alınması

3)Elektrolitik olarak yağların çıkarılması: 5 da­kika süre ile 6-8 V da kutupları değiştirmek ile 20 sn katodik, 10 sn anodik, en sonunda anodik olarak.

4)Soğuk suyla yıkana

5)Aşındırma:

A-Paslanmaya karşı dayanıksız çelikler 6-8 V'da 1 dakika süre ile sülfür tik asid içer­sinde aşındırma.

B- Paslanmaz çelikler 6-8 V'da 45 sn anodik 15 sn katodik olarak sülfürük asit içersinde
aşındırma.

C-Nikel ve kobalt malzemelerin , oda ısısın­da 1.5-2 dakika süre ile demir lll-Kloroit/tuz asidi içersinde yakılması.

D- Bakır malzemelerinin 2-5 sn süre ile oda ısısında sülfürük asid/nitrik asid içersinde aşındırma:
2 hacım H2SO4 (d=1.84)
1 hacım HNO3 (d=1.42)
1 hacım H2O

6)Soğuk suyla yıkama.

7)Ön nikel kaplama:
1-2 dakika süreyle 6 V'açık akım devresinde.

8)Soğuk suyla yıkama.

2.4. Anodik Uygulamalar

Anodik uygulamalar, asidik oksitleyici banyolar ile malzeme arasında kurulan zayıf elektriksel bağ neticesinde kaplama işlemi gören malzeme yüzeyinde kuvvetli metalik oksit tortu oluşturarak, yeni yüzeyler elde edilmesi pren­sibine dayanır.

Anodik uygulamaların esas amacı, korozyona karşı daha iyi bir korunma sağlanması ve aşınma dayanımının artırılmasıdır. Anodik uygulamalar elektrolitik ortam­larda yapılmaları sebebi ile, elektrolitik uygulamalardan farklılıkları yoktur. Böyle bir sınıflama gereği, Anodik uygulamalarda oluşturulan yüzeylerin mekaniki dayanımdan daha çok bir koruma görevi görmesi ve diğer üst yüzey iş­lemleri için astar yüzey oluşturmaları sebebiyledir. Bu sebeplerden dolayı Anodik uygulamalar, hem kaplama hem de üst yüzey işlemi sayılabilirler.

Genelde kaplama ağırlıklı olarak Alüminyum ve Magnezyum malzemelere, sadece üst yüzey koruması olarak Çelik ve Nikel malzemelere uygulanırlar. Anodik uygula­malarda yeni oluşturulan yüzeyler, ana malzemelerin özel­liğine göre yüzeylerinin kuvvetli oksitlendirilmesi oldu­ğu için, kaplama tabakalarının 1/2-1/3'ü ilave yüzeyler geri kalan 1/2-2/3 miktar ise ana malzeme içerisine nü­fuz etmiş tabakalardır. Bu sebeplerinden dolayı Anodik uygulamalar da oluşturulan yeni yüzeyler çok az miktarda ölçü değişikliklerine imkan tanırlar. Bu ilave yüzeyler küçük tolerans kayıplarının giderilmesine yardımcı olur­lar.

Anodik uygulamaları şu ana başlıklar altında ince­leyebiliriz:
1. Alüminyum malzemelere Eloxal kaplanması
2. Magnezyum malzemelerin HAE-Metodu
Magnezyum malzemelerin B0V/-17 Metodu

.5. ELEKLTROLİTİK KAPLAMA BANYOLARI

ELEKTROLİTİK KAPLAMA BANYOLARI(DEVAM)

BANYO

NO

BANYO ADI

B BANYO
ISISI(°C)


BANYO BİLEŞİMİ
BİLEŞİM ORANI(gr/lt)

12

Kurşun kaplama

20

Pb (Metal tuzu)

90-120

HBF

15-30

H3BO4

8-38

13

İndiyum kaplama

İn (Metal tuzu)

I4O-I5I

KCN

130-150

K0H

25-32

14

Krom kaplama
50-55
CrO3

225-275

H2SO4

0.4-0.6

15

Sert krom kaplama

50-55

CrO3

280-320

16

Nikel kaplana

40-50

Ni (Metal tuzu)

60-80

NiSO4 6H2O

185-210

NiCl2 6H2O

170-180

30-40

17

Gümüş kaplama

20

Ag (Metal tuzu)

30-36

KCN

90-100

K2CO3
90-110

2.6. ELEKTROLİTİK KAPLAMANIN KALİTESİ ÜZERİNE ETKİ EDEN FAKTÖRLER

Elektrolitik birikimi etkileyen faktörler; akım yoğunluğu, ortamın pH'ı ve iletkenliği, kaplanacak metalin türü, sıcaklık, çalışma gerilimi, dağıtma gücü, kırılma gerilimi, katot ve anot olarak belirtilmektedir İyi bir elektrolitik kaplama için banyo terkibi ve cinsi ve elektrolitte kullanılan parlatıcı,parlak taşıyıcı, nemlendirici gibi v.s. adlarla üretici veya temsilci firmalar aracılığıyla satılan kimyasallar da önemlidir. Bu maddelerin kullanımı ve seçimi çok iyi yapılmalıdır. Kullanılan kimyasalların menşei de çok mühimdir. Bir Degussa siyanürü ile Uzakdoğu malı asla kıyaslanamaz Banyoları, elektrolitleri hazırlarken kullanılacak su da çok mühimdir. Sertliği çok yüksek kuyu ve artezyen suları asla kullanılmamalıdır. En iyisi diyonize su kullanmaktır.

2.6.1.Akım Yoğunluğu
Hücre koşullarında; katot tepkimesi en düşük negatif değere sahip yük
bırakma potansiyelindeki tepkimedir. Benzer şekilde anot tepkimesi en küçük
pozitif potansiyele sahip tepkimedir. Herhangi bir tepkimenin gerçekleşmesi için
uygulanacak gerilimin bu iki değerin farkından büyük olması gerekir.
Elektrotların polarizasyonu akımla değiştiğinden, akım ve gerilim arasındaki
ilişki doğrusal değildir, fakat gerilimdeki artış akımda bir artışa neden olur.
Kaplanan yüzeyi göz önüne alması nedeniyle katottaki akım yoğunluğu önemli bir değişkendir.Belirli bir sürede akım yoğunluğundaki artış, biriken metal miktarındaki artışa neden olur ya da belirli kalınlıktaki birikim için daha hızlı kaplama prosesini sağlar. Kaplama sırasında katot bölgesine metal iyonlarının difüzyonu birikim ile baş başa gitmediği bir noktaya ulaşır ve bu noktada bir teorik limit akım yoğunluğu vardır.Uygulamada bu akım yoğunluğuna ulaşılmadan önce birikim yeterli ve istenilen özellikte değildir. Elektrolitik kaplamada limit akım yoğunluğu terimi yeterli birikimin elde edilmediği değerin üzerindeki değeri ifade eder.Bu değerin üzerinde birikim, koyu ve pudramsı ya da süngerimsi görüntüde olabilir.

Limit akım yoğunluğu değeri hücre koşullarına ve metal iyonlarının derişimine bağlıdır. Kaplama hızının büyük olması için yüksek derişimler gereklidir. Uygulamada bir çok kaplama sistemlerinde katot akım yoğunluğu 1 ile 10 A/dm2 aralığındadır, fakat bazı özel durumlar için daha yüksek değerler kullanılır. Birikimin kalınlığının yüzeyin her bölgesinde aynı olması için, akım yoğunluğunun kat**** bütün noktalarında aynı olması gerekir, bu ise ancak an**** en yakın noktası ile kat**** her noktası arasındaki uzaklık aynı ise olasıdır. Uygulama da ise durum bundan farklıdır ve anot ve kat**** değişik noktaları arasındaki akımla ilgili direnç farklı, bu yüzden bu noktalardaki akım yoğunluğu farklıdır. Bu tür durumlarda birikimin kalınlığı her noktada aynı değildir. Eğer yalnızca direnç tek etken olsa birikimin her noktada aynı olmaması yalnızca elektrot sisteminin geometrisine bağlı olur. Ancak diğer etkenlerde elektrolitte birikimin tekdüzeliğini etkiler buna rağmen kaplama sisteminin geometrik düzenlenişi de önemlidir.

Galvano teknikte akım şiddetinin yerine elektrotların birim yüzeyine isabet eden akım şiddeti alınır. Buna akım yoğunluğu denilir. Birim yüzeyi (dm2) dir.
d = i(amper) / s(dm2)= . . . [amp / dm2]
Akım yoğunluğunun artışının kaplamanın yapısı bakımından iki karşı etkisi vardır. Akım yoğunluğu artınca kristallerin oluşma hızı artmış olur ve kaplama ince yapılı olur. Fakat akım yoğunluğu daha da artınca katot dolayında deşarj olan metal iyonları çözelti içinden gelenlerle yeterince karşılanamadığından katotta bir fakirleşme meydana gelir, bunun sonucu kaplama homojen olmaz ve kalite bozulur, siyah ve süngerimsi kaplamalara yol açar. Katotta fazla hidrojen çıkışı akım yoğunluğunun artmış olduğuna işarettir

2.6.2. Dağıtma Gücü
Dağıtma gücü terimi düzensiz bir katot yüzeyinde kaplama sisteminin düzenli bir birikim üretme yeteneğini tanımlamak için kullanılır. Bir elektrolitin dağıtma gücü, akim veriminin akım yoğunluğu ile ve polarizasyonun akim yoğunluğu ile değişimi sağlanarak iletkenlik ile saptanır. Elektrolit iletkenliğindeki daha büyük değişimler, direnç değişiminde daha küçük ve bu nedenle akım yoğunluğunda daha küçük değişimlere neden olur. Metalin birikiminde etkili olan toplam akimin yüzdesi olan akım verimi, akım yoğunluğu ile değişir. Bazı çözeltilerde akım yoğunluğu arttıkça akım verimi de artar bu ise dağıtma gücünün gelişimine neden olur.

Diğer bazı çözeltilerde akım veriminin değişimi dağıtma gücünü azaltıcı yöndedir. Katottaki polarizasyon doğrudan doğruya akım yoğunluğuna bağlıdır, anoda yakın bölgelerdeki polarizasyon uzak olanlara göre daha fazladır. Polarizasyonun artırılmasının etkisi, elektrot tepkimesinin gerçekleşmesi için uygulanan gerekli gerilim payının artırılması şeklindedir, bu ise akım miktarının azaltılmasıyla gerçekleşir, bu nedenle polarizasyonun etkisi akım yoğunluğundaki değişimlerin azalması şeklindedir. Polarizasyonun akım yoğunluğu ile değişiminin daha büyük olması, tüm diğer değişimlerin daha küçük olmasına ve dağıtma gücünün daha büyük olmasına neden olur.

Bazı kaplama çözeltilerinde akımın belirli aralıklarla yön değiştirilmesi yoluyla birikimin daha tekdüze oluştuğu saptanmıştır. Bu genellikle siyanür çözeltisinde ve özellikle bakırın kaplanmasında uygulanır. Akım yönünün değiştirilmesi katot çevresindeki elektrolit tabakasında bir değişime, yüzeydeki katkı maddelerinden oluşan ince tabakada iyileşmeye, yük çekimi ile tutulan yabancı taneciklerin koparılmasına ve bir miktar metalin çözünmesine neden olur. Bu prosesler difüzyon kontrollüdür ve eğer önemli oranda gerçekleşirse, yön değiştirme zamanı saniye ya da daha fazla büyüklükte olmalıdır. Yön değiştirme zamanı ve akımdaki yon değiştirmenin daha büyük değerleri kaplama prosesinin toplam veriminde daha düşükdeğerlerin elde edilmesine neden olur. Çoğukez ters yönde akan elektrik miktarı normal yönde akan miktarın %20'sinden azdır, fakat bazı durumlarda daha büyük yüzde değerlerde kullanılmaktadır.
2.6.3. Katot-Anot
Kaplama banyosunda kaplanacak metal katot olarak bağlanır. Kaplamadan önce kaplanacak metale bir ön işlem uygulanması daima gereklidir ve bu işlem için gerekli araç ve gereçler kaplama tesisini tamamlayıcı parçalardır. Kaplamadan önce bir metal yüzeyinden yağ ve pisliğin yanı sıra aynı zamanda yüzeydeki diğer tabakaların da giderilmesi gereklidir. Temizlemedeki ilk adım yağ ve pisliğin uygun bir organik çözücü kullanılarak temizlenmesidir bu amaçla en fazla kullanılan çözücü trikloretilendir. Parça daha sonra su ile tamamen yıkanır ve temizlemenin tamamlanması için alkali bir çözelti ite temas ettirilir. Bu çözeltinin cinsi temizlenecek metalin türüne göre değişir fakat genellikle kullanılanlar sodyum hidroksit, sodyum karbonat, sodyum fosfat, sodyum metaslikat ve sodyum siyanürdür. Genellikle yağ alma çözeltisi, içerisinde deterjan ya da sabun içerir ve çözelti ısıtılır. Normal olarak temizleme parçanın temizleme çözeltisine daldırılması ya da püskürtme ile yıkanması şeklinde yapılır.