imparator

DOKUMA BÖLÜMÜ

I. Bölüm:
A) Dokuma Desen Şefliği

1. Müşteriden gelen numunenin parçasının yapılabilirlik tayini

2. Şablon Hazırlığı

3. Hazırlananu şablon numunenin veya istenilen imalatın üretime aktarılması

4. Üretime giren tiplerin kontrolü

5. Ham bez ve mavi bez teknik tahlili.


II. Bölüm

Dokuma İşletmesinin Bölümleri

1. Çözgü Çekme
2. Haşıl Dairesi
3. Tahar Dairesi
4. Dokuma Dairesi
5. Bazı etkenler

• Dokuma duruşlarına neden olan etkenler
• Dokuma hatalarına yol açan etkenler
• Kumaşta meydana gelebilecek hata ve çeşitleri
• Kontrolden geçen dokuma hataları ve çözümleri

SİPARİŞ

↓ TERMİN TALEP FORMU
ÜRETİM PLANLAMA (TERMİN) → İPLİK TERMİNİ
↓
DESEN BÜRO (İMALAT EMİRLERİ)
↓
DOKUMA HAZIRLIK DAİRESİ (ÇÖZGÜ ÇEKME)
↓
HAŞIL
↓
TAHAR
↓
DOKUMA → HAM BEZ


Dokuma işletmesinde toplam 168 tezgah vardır.
GAMMA: 48 Adet 12 tanesi geniş en (2.20 cm)
% 94 Randıman 36 tanesi dar en (1.90 cm)

GTX : 72 Adet en: 1.90 cm
%85 Randıman

SOMET: 48 adet 24 tanesi 1.90 cm, dar en
% 75 Randıman 24 tanesi 2.20 cm, geniş en

Günlük üretim: 35-40.000 MT olup ortalama atkı sıklığı 24 tel’dir.

ÇÖZGÜ ÇEKME
Çözgü çekme işleminden önce genellikle aşırı büküm ipliklerin fikselenerek çözgü ve atkıda daha rahat çalışması sağlanır.
Çözgüleme işleminde bobinlerde sarılı olan iplikler levent adı verilen büyük bir makaraya istenilen uzunluk ve sıklıkta sarılır.

ÇÖZGÜ HAZIRLAMADA YÖNTEMİN SEÇİLMESİ
- Genel olarak karışık renk raporlu çözgüler konik çözgüde hazırlanır.
- Çift katlı iplikler % 95 konik çözgüde hazırlanır; çünkü haşıllanma ihtiyacı yoktur.
- Küçük partiler konik çözgüden alınır.
- Büyük partiler eğer diğer şartlar elverişli ise düz çözgüden alınır.
Konik çözgülerin hızı, düz çözgüye göre daha düşüktür. Konik çözgüde levent değiştirme zamanı daha uzun sürer.
Her iki çözgüde de ortak olan bölüm ise çoğlık yani kafes’dir.
Kafes: Dokuma hazırlık dairesinde çözgüleme işleminde bobinlerin dizildiği raftır. Her çözgü teli için tek bir bobin hazırlanır. Her bobin bittiğinde makine durur ve yerine yenisi takılır.

ÇÖZGÜ MAKİNASININ VERİMLİ ÇALIŞMASININ YOLLARI

- Kafesleri mümkün olduğunca dolu çalışılmalı
- Bobin değişim süresini azaltmak için standart ağırlıkta bobin kullanılmalı.
- Parti uzunlukları müsaade ettiği kadar bobinler sonuna kadar kullanılmalı.

DOKUMA HAZIRLIK DAİRESİ

İplikhaneden bobin halinde gelen ipliklerin dokuma dairesinde ekonomik bir şekilde dokunacak hale getirilmesi işlemine dokuma hazırlık işlemi denir.
Çözgü iplikleri arzulanan tel adedi, levent genişliği, uzunluğu ve tel adedine getirilirler. Atkı iplikleri ise dokuma dairesine bağlı olarak bobinlere veya atkı masuralarına takılır
Dokunacak ipliğin özellikleri arzulanan seviyede değilse hazırlık dairesinde özel olarak iyi hazırlanması gerekir.

KONİK ÇÖZGÜ MAKİNELERİ

Çözgü ipliklerinin bantlar halinde ve her bandın hafif yana kaydırılmış şekilde sarıldığı konik biçimli büyük tamburu olan makinelerdir.
Düz çözgüye nazaran çözgüleme kapasitesi yaklaşık 10 kat daha fazladır

HAŞIL DAİRESİ

Haşıl: Çözgü ipliklerinin dokuma sırasında maruz kalacakları mekanik etkilere karşı korumak, çözgü ipliklerindeki ebat ucuntularını birbirine yapıştırmak, ipliğin yüzeyini bir haşıl filmi ile kaplamak ve mukavemetini arttırmak için hazırlanan çeşitli ve uygun kimyasal bileşiminde yapıştırıcı özelliği bulunan viskoz bir sıvıdır.
Haşıllama ise: Bu sıvının uygun şartlarda ipliğe nüfuz etmesini sağlama işlemidir.
Haşıllama işlemi tek katlı ipliklere uygulanır. Haşıllanmamış çözgü ipliklerinde kopuşlar çok daha fazla olacaktır. Şu anda kullanılan haşıl çözeltisinin adı ROTTA olup, suda münlaidir (çözünebilir).
- Haşıllamada beklenilen en iyi sonucu almak için; çözgü ipliği elyaf cinsiyle eğirme sistemine kesikli ve kesiksiz olmasına, iplik no.suna, çözgü sıklığına ve dokuma özelliğine uygun bir haşıl reçetesi kullanarak gerekmektedir. Ayrıca haşıl maddeleri ile işletmedeki atmosferik şartlarda önemlidir.
- Haşıl maddesinin seçilmesi ve haşıllama işleminde yapılacak hatalar gerek dokuma esnasında gerekse dokumadan sonra uygulanacak terbiye işlemlerinde güçlükler oluşturabileceği gibi kaliteyi de olumsuz olarak etkiler.

Haşıl çözeltisinde aranan özellikler

- Haşıl maddesi ipliğe kolay işlemeli ve tutunmalıdır.
- Haşıl maddesinin ipliğin yüzeyine yapışma ve film tabakası oluşturma yeteneği olmalıdır.
- Haşıl maddesi esnek olmalıdır.
- İdeal bir haşıl maddesi şeffaf ve renksiz olmalıdır.

TAHAR DAİRESİ

Çözgü ipliklerinin lamellerden, gücünden ve taraktan geçirilmesi işlemidir.
Dokuma tezgahının üzerinde veya ayrı bir yerde çözgü levendindeki çözgü ipliklerinin güçlerden tahar raporuna uygun şekilde geçirilmesi işlemine fücü taharı denir. Burada önemli olan tahar planında belirtilen sıraya çok dikkatli bir şekilde bağlı olarak taharı yapmaktır. Aksi halde bir sıra atlaması örgü yapısını bozacağından telafisi çok zor olan kumaş hatalarına neden olur.
Tarak Taharı: Gücülerden geçirilmiş çözgü ipliklerini tahar kplanında belirtilen sayılarda tarak dişlilerinden geçirme işlemidir.
Her tarak dişinden geçirilen çözgü ipiği sayısı kumaş enine ve çözgü sıklığına bağlıdır.
Tarak dişinden geçerek iplik sayısı ve tarak nosu yani taraktaki diş sıklığı çözgü sıklığına bağlı olarak seçilir. Aynı zamanda iplikler dokumada yapışkan kontrol deecek lamellerden geçirilir.
Dokuma hazırlık dairesinde 1 adet otomatik tahar makinesi bulunmaktadır.
Bu makine bilgisayar üretiminin yönlendirilmesi ile çalışır. Bilgisayar taharla ilgili bütün bilgiler girilir. Bu bilgiler dokuma imalat emri üzerindeki bilgilerdir.

DOKUMA DAİRESİ

Çözgü ve atkı ipliklerinin birbiriyle 90° oluşturacak şekilde bir tekstil yüzeyi meydana getirmesine dokuma denir.
Dokuma makinelerinin temel elemanları:
Dokuma makinalarında kumaş oluşumunu sağlayan temel elemanlar şunlardır:
1. Çözgü levendi ve çözgü sarma tertibatı:
Çözgü ipliklerinin sarılı olarak bulunduğu dokuma makinesi parçası çözgü levendidir. Çözgü levendinden çözgüleri dokumaya sevk eden tertibat ise çözgü solma tertibatıdır.
2. Çözgü Köprüsü
Çözgü levendinden dikey çıkan çözgü ipliklerini yatay olarak yönlendiren ve dokuma bölgesine bu şekilde gitmesini sağlayan elemandır.
3. Lamel:
Çözgü ipliğinin kopuşu anında düşerek tüm makineyi durduran elemandır. Her bir çözgü ipliği ayrı lamelden geçer.
4. Gücü ve Çerçeveler:
Gücüler ortalarında bir göz bulunan madeni parçalardır. Gücü gözlerinden çözgü iplikleri geçer. Çerçeveler ise örgüye göre aynı hareketi yapan çözgü iplikleri geçtiği topluca takıldığı elemandır. En az iki çerçeve bulunur. Ağızlık açma tertibatları ile çerçevelere aşağı yukarı hareket verilerek ağızlık oluşumu sağlanır.
5. Atkı Atma Tertibatı ve Atkı Taşıyıcılar
Çözgü ipliklerinin oluşturduğu ağızlıktan atkı ipliğinin geçirilerek kumaş oluşumunun gerçekleşmesini sağlayan tertibat ve elemanlardır.
6. Tefe ve Birlikte Hareket Eden Tarak:
Tefenin görevi atkı taşıma elemanına kılavuzluk etmek ve üzerinde taşıdığı tarak ve vasıtası ile atkı ipliğini kumaş çizgisine sıkıştırmaktır. Tarak ise aynı zamanda çözgü ipliklerinin paralelliğini sağlayan kumaş enini ve çözgü sıklığını belirleyen elemandır.
7. Cımbarlar
Tam kumaş çizgisinde dokunmuş olan kumaşın ende büzülmesini engeleyerek, tefe vuruşu sırasında çözgü ipliklerinin kopmasına engel olurlar.
8. Kumaş Köprüsü
Dokuma kumaşının, dokuma bölgesinden bir miktar uzaklaştıran, sonra aşağı doğru yön veren elemandır.
9. Kumaş Çekme Silindiri ve Kumaş Regülatörü
Dokuma kumaşını istenilen atkı sıklığına göre belirlenen sabit bir hızla çekilmesini sağlayan elemanlardır.

Dokuma İşlemi
Dokuma işleminin başlayabilmesi için ya takım indirilmesi yani çözgü levendinin takılması yada tip değişimi olmayacak ise düğüm işleminin yapılması gerekir. Takım indirme yeri girilecek tipler için kullanılır. Çözgü levendi, makinenin önüne getirilir. Ancak bundan önce yeni tip için gerekli ayarların yapılmış olması gerekir. Takım indirme işçileri eski tipten kolon çerçeveleri ve tarağı çıkarırlar. Daha sonra taharda hazırlanmış lamellerden; gücülerden, çerçevelerden geçirilmiş çözgü levendi dokuma makinesine takılır. Bilgisayara dokuma için gerekli olan armür planı, çözgü solma kumaş sarma hızı, rapiyer devirleri, tefe devri, ağızlık yükseklikleri gibi değerler de girildikten sonra dokumaya hazır duruma gelinir. Ancak tip değişmeyecek ise düğümleme işlemi yapılır. Düğümleme yapılacak çözgü leventleri tahara girmez. Haşıldan çıktığı gibi dokuma makinesine getirilir.

DÜĞÜM İŞLEMİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

- Kenar tel sayılarının eşit olup olmadığı kontrol edilir.
- Kumaş yüzeyinde eksik yada fazla iplikler kontrol edilir.
- Üstten ve alttan tekli veya çiftli bağlanmamasına dikkat edilir.
- Bağlanan düğümlerin açılmamasına dikkat edilir.
- Boş olan leventle, dolu gelen levendin çözgü tel adedi eşit olmalıdır.
- Leventlerdeki çözgü tel adedinin ve iplik No.larının aynı olmasına dikkat edilmelidir.
Dokuma işleminin sürekli ve uniform olması için çözgü ipliklerinin dokuma bölgesine sevk edilmesi ve oluşan kumaşın sarma işlem senkronize olarak gerçekleşmelidir. Düzgün bir kumaş yüzeyi elde etmek için çözgü levendindeki çözgü ipliklerinin, atılan atkı ipliği ve cm’deki atkı sıklığına bağlı olarak periyodik bir şekilde dokuma bölgesine sevk edilmesi gerekir. Bu da çözgü levendinin yavaşçe dönmesi ile üzerine sarılı çözgü ipliklerinin periyodik olarak bırakılması demektir.
Çözgü iplikleri dokuma esnasında belirli bir gerilim altında çalışır. Bunun 3 nedeni vardır. Ağızlık açma-tefe vurma-kumaş çekme tertibatları bu 3 neden olarak sayabiliriz.
Dokuma makinelerini ağızlık açma sistemlerine göre eksantrikli armürlü ve jakarlı olmak üzere 3’e ayrılır. Mensa dokuma işletmesinde bulunan makinelerde ağızlık açma sistemine göre ARMÜRLÜDÜR.
ARMÜR: Dokuma makinelerinde ağızlık oluşturmak için kullanılan, bu amaçla çerçevelerin hareketlerini sağlayan ağızlık açma tertibatıdır.
TARAK: Kumaş sıklığını ayarlayabilen bir elemandır.
Başlıca Görevleri:
- Çözgü ipliklerinin sıklığını belirlemek
- Çözgü ipliklerinin dokuma bölgesine
- Atkı taşıyıcılara kılavuzluk etmek.
- Ağızlığa yerleştirilen atkı ipliğini sıkıştırmaktır. Tarak dişi taragın iki telin arasındaki boşluktur. Tarak nosu 10 cm’daki diş sayısıdır.
- Kumaş başlangıcının düzgünlüğüne

CIMBAR: Dokunan kumaşı kumaş hattında taraktaki çözgünün enine mümkün olan en yakın oranda tutabilmek için kullanılan iğneli silindirik araca cımbaz denir. İğneli yapıya cımbar mili üzerinde dönebilen iğneli bileziklerle veya mil üzerine takılan ve yine dönebilen tek bir iğneli parça ile elde edilir.
Dokuma Kumaşta Meydana Gelebilecek Hata Çeşitleri
Kumaş hataları genellikle 3 değişik şekilde oluşur:
1. İpliğin kusurlu olması nedeniyle
2. İşçilerin ihmali ve bilgi yetersizliği nedeniyle
3. Makinenin bakımsız, ayarsız olması nedeniyle
Mensa’da şu dokuma hataları kontrolden geçer:
Parça İplik: Atkı ipliğinin içerisinde transferi sırasında verici kanca ipliği ortaya getirip alıcı kancaya bırakırken alıcı kancanın sıkıştırmanın tansiyon ayarları veya atkının sağılım tansiyonu yeterli değil ise iplik alıcı kancadan ağızlık içerisine kaçan kumaşın o bölgesinde fazla iplik görülür.
Çözüm: Rapier sıkıştırma tansiyonuna ve takının sağılım tansiyonuna bakılır
Atkı Kaçığı: Verici rapier; alıcı rapiere ipliği transfer ettikten sonra alıcı rapierin kancası ağızlıktan çıkmadan açılırsa iplik yeniden ağızlık içerisine kaçar. Buna atkı kaçığı denir.
Çözüm: Alıcı rapierin açıcı ayarlarında problem vardır. Rapierin atık ipliğini bırakma zamanı geciktirilir, ancak bu yapılırken, zamanlama iyi ayarlanmalı veya split derecesi düşürülmelidir.
Çift Atkı: Rapierler atkı ipliğini, kumaşın başındaki atkı ipliği iletimini sağlayan atkı kılavuzlarından olur. Eğer ipliği alırken tek yerine iki iplik alırsa bu hataya neden olur.
Çözüm: Atkı kılavuzu ayarları kontrol edilmelidir.
Boncuklara: Özellikle aşırı bükümlü yada yaralı ürünlerde, atkı ipliğindeki gerilim, bobinden ağızlığa kadar sabit değilse, iplik kıvrılma eğilimi gösterir. Böylece iplikte küçük düğümcükleri meydana gelir.
Çözüm: Atkı regülatörüne sürekli sardırma yapılır ve regülatörün devri düşürülür.
Atkı yığılması: Atkı bobini düzgün sarılmamışsa rapier 2-3 sarımı beraber çeker.
Çözüm: Atkı bobini değiştirilir.
Sık/Seyrek: atkı ve çözgü yönünde istenilen sıklıktan az veya fazla olmasıdır.
Çözüm: Raper çekim dişlisi değiştirilir, ki bu dişli atkı sıklığını ayarlar. Kumaş çekme-sıkma silindirleri aşınmış olabilir.
Desen Hatası: Atkı ve çözgü raporundaki hatadan kaynaklanır.
Ezilme-Delik: Çerçeve hareketi esnasında çözgülerin birbirine takılması ile atkının birkaç çözgünün üzerinden geçmesi ile oluşur. Çözüm: Atlamalı tahar yapılır.
Yağlı Ucuntu: Bakımdan sonra yağlı ucuntuların ağızlığa girmesi ile oluşur.
Tahar hatası: Raporun yanlış uygulanması yada düğümde yanlışlık yapılması ile oluşur.
Tarak İzi: Tarak telleri üzerindeki deformasyondan kaynaklanır.
Gergin/Gevşek: Çözgüde bir takım ipliklerin gerginliğinin diğrelerinden farklı olmasından kaynaklanır.
Çözgü Ucu: Kopuk alınan iplik dokumacı tarafından kesilmezse bu hata oluşur.
Çözgü Kaçığı: Çözgü kopuşu anında makinanın geç durmasından kaynaklanır. Çözüm : kavrama ayarlarına bakılır, kavrama derecesine bakılır.
Kafes: Atlama hatası birden fazla atkıda gerçekleşirse bu hata görülür.
Pamuklanma: Haşıl miktarı az veya fazla olmuş ise bu hata görülür. Çözüm: Haşıl dairesiyle ilgilidir.
Cımbar İzi: Cımbar yüksüğünün yüzeyi aşınmışsa, kumaşta çözgü boyu iz yapar. Çözüm: Yüksük değiştirilir.