|
PH ölçeği bir logaritmik ölçektir. Yani pH değerindeki l birimlik bir değişiklik asitlik veya alkalilikte 10 kat, 2 birimlik bir değişiklik 100 kat değişmeyi gösterir. Öyleyse pH'ı 4 olan bir madde pH'ı 5 olan bir maddeden 10 kat ve pH'ı 6 olan bir maddeden de 100 kat daha asidiktir. Bilindiği gibi Ofset baskı, su ve mürekkep ilişkisine dayanmaktadır. Ofset baskıda suyun PH derecesi yani su sertliği burada (P) yoğunluğu, (H) hidrojen moleküllerini ifade eder. Ofset baskıda en ideal su sertliği yani PH 4.8 - 5,6 arasında olmasıdır. Suyun bu sertlik derecelerinden aşırı derecede sapması halinde örneğin 3 olması suyu asidik yapacağından kalıbın emülsiyonunda bozulmalar görülecek ve baskıya devam edilmesi halinde kalıbın tamamen silinmesi söz konusu olacaktır ki; buna kalıp uçması denir. Bu duruma sebebiyet veren unsurlar ise; 1.Fazla tirajlı işlerde kâğıt tozlarının su haznesine karışması. Çünkü kağıdın yapımında kullanılan şap ve kağıdın ana malzemesi olan selüloz, asidik özellik taşımaktadır. 2.Ofset yardımcı maddeleri üreten firmalar tarafından hazırlanan hazne suyu yerine, çeşme suyu tercih edilmesi, hazne suyunun asidik olmasına sebep olur. Çünkü bu suların arıtma işlemleri sırasında kullanılan şap ve klor su sertlik derecesini etkilemektedir. Karşılaşılan bir başka sorunda suyun alkali yani bazik ortam yönünde bozulmasıdır. |
Örneğin PH'ın 11 olması gibi. Bu durumda su sabunsu özellik göstereceğinden baskıda kalıbı yeterli oranda suya doyuramayacaktır. Bu durumda kalıbın iş dışında kalan yerleri suyu tutması gerekirken yeterli derecede nemlenemeyince mürekkebi kabul etmeye başlayacaktır ki buna ton tutma denir. 1. PH değerinin bazik ortanım yönünde bozulması, 2. Suya herhangi bir şekilde yağ karışması, 3. Su ve mürekkep ayarının doğru yapılamaması, 4. Kalıbın baskıya geçmeden önce üzerindeki zamk tabakasının bol suyla temizlenmesinin unutulması gibi ihtimaller başlıca ton tutma sebepleri olarak sayılabilir. Tifdruk Baskı Tekniği Tifdruk Baskı Tekniği Tifdruk bir çukur baskı sistemidir. Bu sistemde, boya alıp kağıda geçiren kısımlar çukurdadır. Bu teknik, ilk kez 15. yüzyılda Almanya'da uygulanmaya başlamıştır. |
• Tifdruk baskının işleyiş sistemi şöyle açıklanabilir Basılacak imge, metal kalıp üzerine kazınır ya da asitle yedirilerek oyulur. Daha sonra kalıbın bütün yüzeyi mürekkeple kaplanır ve yüzey üzerinde kalan mürekkep, silinerek temizlenir. Böylelikle kalıbın sadece kazınmış ya da oyulmuş yerlerinde mürekkep bırakılmış olur. Kalıp, üzerine kâğıt konularak silindirik kazanlı bir presten geçirildiğinde; çukurda kalan bölgelerdeki mürekkep kâğıt üzerine aktarılmış olur. Tifdrukta orijinale uygun baskı elde etmek için tipo ve ofset sisteminde olduğundan daha titiz çalışmak gerekir. Silindir hazırlamak için yarım ton pozitif film kullanılır. Basılan iş, yazı veya çizgi de olsa filmin belirli yoğunlukta ve pozitif olması zorunluluğu vardır. Resim veya yazılar arasında yoğunluk (koyuluk) farkı bulunursa, ofsette olduğu gibi baskıda mürekkep ayarı ile düzeltilemez. Dolayısıyla, her çekilen pozitif film, densitometre ile mutlaka ölçülmeli ve yoğunluk sapmaları film üzerinde düzeltilmelidir. Klasik tifdrukta, pozitif yarım ton resim ve yazıların bir arada bulunduğu montaj, pigment kağıdına kopya edilir. |
Pigment kağıdı, üzeri boyalı jelatinle kaplı 120-150 gram/m2 lik kartondur. Bu karton ****su selülozdan yapılmış ve tutkallanmıştır. Tutkallı olmasının nedeni, boyutlarını değiştirmemesini sağlamak içindir. Pigment kağıdının pH değeri yukarı, yani baz karakterde olursa, jelatin aşırı derecede kabarır. Pigment kağıdının üzerindeki jelatinin görevi, resmi taşımak, silindire aktarmak ve kabarma oranına göre asit'in silindire değişik oranlarda işlemesini sağlamaktır. Pigment kağıdı kesilirken, suyuna göre kesilmeli ve dik montajla çalıştırılmasına dikkat edilmelidir. Pigment kağıdı kesildikten sonra potasyum bikarbonat eriyiği içinde banyo edilerek, ışığa duyarlılık kazandırılır. Banyodan sonra cam üzerine bir rakle ile sıvazlanarak yapıştırılır. Kuruduktan sonra kendiliğinden kalkan pigment kağıdı 24 saat sonra kopya edilir. Bu zaman süresince duyarlılığı artar. Ancak sıcaklık, rutubet ve ışıktan korunması gerekir. Sonra pigment kağıdı tifdruk tramı ile vakum altında ark veya ksenon ışık ile pozlandırır. Burada kullanılan tram, kalıp silindiri üzerindeki boya çukurlarının ve çukur çevrelerinin oluşmasını sağlar. Çukurların oluşmasını sağlayan kısımlar tram üzerinde siyah kareler halinde veya tuğla biçimindedir. Boya sıyırıcı raklenin temas ettiği kısımlar ise şeffaftır. Tifdruk tramını, ofset ve tipoda kullanılan tramlardan tamamen ayırmak gerekir. Çünkü tifdruk tramı, yarım tonları noktalara çevirmek için kullanılmaz. Yalnızca raklenin boyayı sıyırması için zemin teşkil eder. Normal işler ve çok renkli resim baskıları için kare noktalı tram tercih edilir. Ayrıca pigment kağıdının kopyasında soğuk ışık kullanılması yararlıdır, çünkü kağıt sıcaklıktan etkilenir. Tram kopyasından sonra pigment kağıdı, resim montajıyla birleştirilerek 45 derecelik bir açı ile oluşturulur.Pozlandırmada, pigment kağıdının kırmızı renkli jelatin tabakası, resmin yoğunluk farklarına göre değişik oranlarda sertleşir. |
Kırmızı renk, ışığın kağıt derinliğine kadar ulaşmasını önler. Böylece resmin en açık tonunda dahi jelatin tamamen sertleşmemiş olur ve o bölgeler çok azda olsa silindir yedirmede asitten etkilenerek derinlik alır ve basılabilir. Pigment kağıdına, her iki pozlandırma da yapıldıktan sonra, silindir kopyası yapılır. Pigment kağıdı, kopyadan hemen sonra bakır silindire kaplanmalıdır. Bekletilirse bikarbonatlı jelatin tabakası sertleşmeye devam eder. Bu nedenle bakır silindirin daha önce hazırlanması gerekir. Galvano, tifdruk silindir işlemleri için büyük önem taşır. Tifdrukta kullanılan silindirler çeliktir. Üzerine bakır kaplanır. Bu bakır kaplama galvano sistemi ile yapılır. Silindire bakır kaplama işleminde önce çelik silindire prensip olarak bir tabaka bakır kaplanır. Bu tabaka hem çeliği mekanik tesirlerden korur, hem de düz ve pürüzsüz bir satıh teşkil eder. Bunun üzerine, polisajdan sonra bir kat daha bakır kaplanır, ikinci bakır kaplama, ballard bakır kaplama ve temel bakır kaplama olarak iki şekilde yapılır. Ayar hassasiyeti bakımından, temel bakır kaplama işlemi artık pek tercih edilmemektedir. Daha çok Ballard bakır tabakası uygulama alanı bulmaktadır. Pigment Kağıdının Silindire Aktarılması Üzeri bakır kaplı silindire, kopya edilmiş olan pigment kağıdındaki bikarbonatlı jelatin tabakasını nakletmeden önce, silindir yüzeyinin yağ ve pislikten iyice temizlenmesi gerekir. Aksi halde, hem iyi bir intibak sağlanamaz hem de yağlı kısımlara asit tesir etmez. Ayrıca, silindir yüzeyinin pürüzsüz ve parlak olması gerekir. Genellikle çok renkli işlerde pigment kağıdının silindire geçirilmesi, transfer makineleri ile yapılır. Fakat, titiz çalışmak kaydıyla el ile de yapılabilir. Çizgilerin çakışmasında, büyük dikkat gerekir. Pigment kağıdının hassas yüzü, kuru silindir yüzeyi ile çakışacak şekilde monte edilir. Montajda gösterilecek hassasiyet, ileride sağlanacak baskı ayarı için çok önemlidir. Pigment kağıdının, silindire tam intibakının sağlanması için, bir karşı silindirle pres yapılır. Sonra, silindir döndürülerek üzerine ılık su dökülür. Bu sayede pigment kağıdı, jelatinden ayrışır ve jelatin, silindire yapışır. Silindir ısısı 40°C ye ulaşıncaya kadar dönen silindir üzerine , yavaş yavaş ılık su dökmeye devam edilir. Sonra, su sıcaklığı kademeli olarak azaltılır ve silindirin atölye ısısına uyumu sağlanır |
Sıcak su banyosunun yerine % 10 luk amonyumtiyosiyanat eriyiği ile soğuk banyoda yapılabilir. Bu yöntem ile, çalışma hızı artar. Banyo işlemi bittikten sonra, silindire ispirto dökülür. Silindirin tam kuruması, fon veya vantilatör vasıtasıyla yapılır. Artık, silindir üzerinde negatif bir jelatin rölyefi görülmektedir. Yedirme işlemine başlamadan önce, silindirin jelatinsiz yani basmayacak bölgeleri veya hatalı kısımları, asfalt lakı ile kapatılır. Silindir Yedirme ve Tashih İşlemleri Bu işlem demir 3 klorür ile yapılır. 35 ile 42 bome koyulukta, takriben 5-6 değişik yedirme banyosu hazırlanır. Yedirmeye, yüksek bomeli asitle başlanır. Bunun sebebi, yoğun asitin çizgileri tahrip etmemesidir. Çok sulu, yani düşük bomeli asit, bakırı içten yiyerek çizgileri tahrip eder. Derinlik kazanıldıkça, sıra ile düşük bomeli asitlerle yedirmeye devam edilir. Tecrübeli bir asit ustası, değişik bomeli asitlerle, silindirde değişik derinlikler elde ederek işe zengin detay kazandırır. Tabii, bunun tersi de olabilir. Tecrübesiz bir asitçi, koca silindiri kolayca bozabilir. Asitle yedirme süresinin kolay tespiti için, işin yanına mutlaka bir gri skala konmalıdır. Gri skala, aynı zamanda gradasyonun takibi için de faydalıdır. Yedirme işlemi sona erdikten sonra, silindir baskıya hazırdır. Tifdruk silindir hazırlama işlemi uzun zaman alır ve pahalı bir sistemdir. Bu kadar emek ve masrafın boşa gitmemesi ve zaman kaybının önlenmesi için silindirden prova baskısı çekilir. Gerekirse, silindir üzerinde, arttırma ve eksiltme tashihleri yapılır. Arttırma tashihi, silindir çukurlarının daha çok derinleştirilmesi ve resim tonunun daha yükseltilmesi demektir. Arttırma tashihi için öncelikle silindir yüzeyi çok iyi temizlenmelidir. Temizlenip kurutulan silindire, merdane ile asite dayanıklı boya verilir. Boya verilirken yedirilmek istenen çukurluklar çıplak kalır. Korunmak istenen çukurluklar ise bu boya ile doldurulur. Duruma göre boyanın yoğunluğu ayarlanır. İstenen derinliğe ulaşılınca yedirme tamamlanmış olur. Eksiltme tashihi ise silindir çukurlarındaki derinliğin çeşitli metotlarla azaltılarak, resim tonunun zayıflatılmasına denir. |
Eksiltme tashihi için uygulanan metotlar şunlardır : 1) Silindir yüzeyi ince zımpara kağıdı ile zımparalanır. Zımparalama dairesel hareketlerle ve ksilol ile yaş olarak yapılırsa, derinlik yavaş yavaş azaltılır. Şayet zımpara kuru olarak yapılırsa, derinlik daha süratli azaltılmış olur ve resim kontrastlaşır. 2) Zımpara tozu, suyla merhem şekline getirilir ve keçe ile silindir yüzeyine sürtülerek tashih yapılır. 3) Silindirdeki çukurluklar asfalt lakı ile doldurulur. Yüzeyi de asitle hafif yedirilir ve polisaj yapılır. Böylece derinlik azaltılmış olur. Yedirme asidi olarak nitrik asit veya amonyumpersülfat çözeltisi kullanılırsa, silindir oksitlenmesi pek fazla olmaz. 4) Galvano sistemi ile çizgiler doldurulur. Böylece fazla yedirilen yerlerdeki derinlik azaltılmış olur. |
5) Silindir yüzeyindeki delikler veya bazı silinmesi gereken yazılar silindir temizlendikten sonra bakır - cıva alaşımı ile doldurulur, bir anlamda lehimlenir. Soğuyan yüzey polisaj yapılarak pürüzsüz hale getirilir. Delik kapatma için gümüş - cıva alaşımı veya harf metali kullanılır. Kopya için kullanılan pigment kağıdı, ıslak olarak çalışıldığı için boyutlarını değiştirebilmektedir. Bu sebeple onun yerine polyester filmler(autofilm) geliştirilmiştir. Bu filmler pigment kağıdındaki jelatin tabakasına sahiptir. Uygulaması da aynıdır. Yalnız, kağıt yerine taşıyıcı olarak polyester film kullanılır. Polyester taşıyıcı ile jelatin arasında strip film olarak adlandırılan bir bağlayıcı tabaka vardır. Bu tabaka, film silindire sarıldığı zaman jelatin tabakasının silindire kolay geçmesine yardımcı olur. Jelatinin hassaslaştırılması için alkol ve amonyum bikromat eriyiği kullanılır. Hassaslaştırma ve kurutma işlemi autotype makinesi ile yapılır. Autotype pigment filminin diğer bir özelliği de pigment kağıdına oranla çok daha çabuk kurumasıdır. • Tifdruk Baskıda Tramlama Sistemleri 1) Derinliği değişik tramlama sistemi Bu sistem klasik sistem olarak bilinir. Pigment kağıdına önce tramı, sonra yarım ton pozitif montajı kopya edip, bunu silindire aktararak asitle yedirme işlemidir. Burada tramlar, yüzey itibarı ile aynı büyüklüktedir. Ancak, resim tonları değişik derinlikteki noktaların aldığı boya miktarları ile sağlanabilir. |
2) Ototipi tifdruk tramlama sistemi Renk ayırımı yapılmış olan yarım ton negatifler özel, magenta veya gri tifdruk kontakt tramı ile tramlanır. Tramlanan pozitif lith filmde değişik büyüklükte noktalar oluşur. Fakat noktaların çevrelerinde, raklenin boyayı sıyırması için gerekli olan çizgiler bulunur. Bu çizgiler tramlı pozitif, lith filmde şeffaf biçimdedir. Oto tipi tifdruktaki noktaların hiçbiri birbiri ile temas halinde değildir. Her nokta bağımsız olarak bulunur. Tramlı lith film emaye sıvanmış silindire sarılır. Pozlandırma makinelerine bağlanan silindir pozlandırılır. Silindir, pozlandırma süresince ekseni etrafında, belirli bir hızla döner. Dönerken de ince bir aralıktan ışık alır. Pozlandırma işlemi tamamlandıktan sonra, banyo makinesine takılan silindir, su ve alkol karışımı ile otomatik olarak banyo edilir. Banyo işlemi bitince, hava üfleyiciler vasıtasıyla kurutulan silindir banyo makinesinden çıkarılır. 3) ACIGRAF tramlama sistemi ACIGRAF firması tarafından geliştirilen sistemde, renk ayırımı yapılmış olan yarım ton negatifler poligron respi tramla tramlanarak tramlı pozitifler elde edilir. Bu tramın özelliği, esas tram noktalarının arasında daha küçük, yardımcı tram noktalarının bulunmasıdır. Tramlı pozitif resim montajı Ballard bakır tabakalı silindire sarılıp pozlandırma yapılır. Pozlandırma yapılacak olan silindir üzerine emaye, püskürtülerek sürülür. Emaye püskürtme (sprey) işlemi makinede dönen silindir üzerinde yapılır. Pozlandırma için yalnız ksenon ışık kullanılır. Tramlama işleminde klişe veya ofset kalıbında olduğu gibi değişik büyüklükteki noktalar silindire aktarılmış olur. Silindirde poz veren kısımlar sertleşir. Diğer yerler silindir banyosu ile boşaltılır. Kullanılan emaye organik kolloit veya bikromat bulunmadığı için sıcaklıktan etkilenmez. İndirme işlemi sonunda, silindir yıkanır, emaye sökülür. |
Elektronik silindir hazırlama(gravür) sistemi, Elektronik tipo ve ofset gravür sistemlerini baz olarak almıştır.Bu sistemin önemli özelliği, orijinalden doğrudan doğruya baskıya hazır silindir hazırlanmasıdır. Pigment kağıdı kopyası ve klasik asitle indirme çalışmaları ve tram kopyası ortadan kalkmaktadır. Çünkü gravür makinesi, silindire elektronik ve mekanik olarak tramlanmaktadır. Makinenin elektronik ve mekanik çalışma üniteleri son derece hassas çalıştığı için baskı özellikleri önceden saptanabilmekte ve aynı iş, aynı kalitede tekrarlanabilmededir. Elektronik silindir hazırlama sisteminde iki silindir vardır. Gravür yapılacak silindir sağdadır. Soldaki ve sağdaki ile aynı büyüklükteki silindire orijinal, yani pozitif yarım ton, polyester, opak bir film sarılır. Bu film, renk ayrımı yapılmış ve tashih edilmiş negatiften kontakt yolu ile elde edilmiştir. Makine çalıştırıldığı zaman her iki silindir senkron (birlikte ve aynı hızda) olarak döner. Orijinalin bir başından başlayıp aydınlatan ışın, orijinalin aydınlık kısımları tarafından daha çok yansıtılır. Koyu yerler ise ışınları daha az yansıtır. Işının yansıtılma miktarına göre fotoselin elektronik hesaplayıcıya gönderdiği sinyaller farklıdır. Bu farklara göre diğer silindir üzerindeki gravür kalemi irili ufaklı gravür noktalarını silindire kazır. Kazılan noktalar baklava biçiminde ve derinlikleri de piramit şeklinde olur. Noktalar birbirleri ile bitişmediği için, nokta kenarlarında raklenin sıyırma çizgileri oluşur, kazınan parçacıklar vakumla emilerek dışarı atılır. |
• Tifdruk Baskı Makinaları 1) Kalıplı düz makineler En eski makine tipidir. Tipo prova tezgahına benzer ve nadiren de olsa hala kullanılmaktadır. 2) Tabaka tifdruk baskı makineleri Çok fazla tercih edilmeyen makinelerdir. Çünkü kusursuz silindir indirme imkanları sayesinde rotatiflerin, mizantrensiz de iyi baskı yapabilmeleri mümkün olmaktadır. Bütün bunlara rağmen küçük ve orta tirajlı işlerin tabaka basan tifdruk makineleri ile basılması daha ekonomiktir. Ayrıca bunlarla çok çeşitli ebatlarda iş basılabilir. Tifdruk rotatiflerde ise aynı işi basmak için ya çok çeşitli silindir depo etmek yada kağıttan kaybetmeyi göze almak gerekir. Tabaka tifdruk makineleri, çeşitli boyutlarda kartonlara ve çeşitli kalınlıktaki malzemelere baskı yapabilir. Rotatifler ise kartona baskı yapamaz. 3) Rotatif tifdruk baskı makineleri a) İllüstrasyon baskı makineleri: Parter biçiminde imal edilen makinelerde kağıt bobini, baskı ünitesi ile aynı seviyededir. Bazı rotatifler ise kat kattır. Kağıt bobinleri alt katta bulunur. Makinenin üst katında ise asıl baskı yapılır. Çift katlı rotatiflerin tek enli olanları daha çok kullanılmakla birlikte kullanımı daha kolaydır. Çift enlilerin mahsuru, çok geniş enli bobin kağıdının sık sık karışması ve ayarsızlıklara neden olmasıdır. İllüstrasyon tifdruk makinelerinde basılan iş, kağıt yönlendirici çelik çubuklar tarafından kırma ünitesine doğru gönderilir. Kağıtlar birleşir ve kesilip düz tabaka olarak istif edilir veya kırma katlama ünitesinde, ofset rotatiflerde olduğu gibi huni üzerinde kırılır, sonra kesilir, katlanır ve sayılarak istif edilir. Bu makinelerin kurutma ünitelerinde en çok kullanılan iki sistemden birisi sıcak hava silindiri kullanmak, diğeri ise püskürtme yolu ile sıcak hava sirkülasyonu yaratmaktır. Sıcak hava ile kurutmada, kağıdın boyunu değiştirme tehlikesine karşı, baskıdan önce kağıdı sıcak hava akımından geçirmek gerekebilir. İllüstrasyon baskı makinelerinin boya ünitelerinde kullanılan en basit sistem daldırma sistemidir. Boya haznesi içindeki sıvı boyayı, yarı yarıya batık vaziyetteki form silindiri alır. Baskıya geçmeden önce rakle ile fazla boya sıyrılır ve baskı yapılır. Ayrıca boya ünitesinde, sıvama ve püskürtme sistemi gibi sistemlerde kullanılırlar. Sıvama sisteminde ayran kıvamındaki boya, baskıdan hemen sonra silindirin üstüne akıtılır. Püskürtme sisteminde ise yine aynı durumda silindir boyunca püskürtülür. Her iki sistemin daldırma met****a üstünlüğü, baskıdan sonra çukurlarda artakalan boyanın kurumasına engel olmasıdır. |
b) Ambalaj Baskı Makineleri : Çıkış ünitesi : Baskıdan sonra kâğıt ve karton kesilerek istif edilir yada zımba ünitesinde zımbalanır, ondan sonra istif edilir. Basılan malzeme selefon cinsinden bir folye ise çıkışta tekrar bobin halinde sarılır. Giriş ünitesi : Basılacak malzeme karton ise giriş kısmında değişiklik gerekir. Karton kalın olduğu için bobin çapı 2 metreyi bulur. Ayrıca kartonun kalın olması nedeniyle otomatik yapıştırma yapılamaz, çünkü yapışan kısımda kalınlık iki kat artar. Yapıştırma işlemi esnasında makine ya durdurulur yada hız bir hayli azaltılır. Düşük hızda yapıştırılacak ise bitmekte olan kartonun bir bölümü kullanılmak üzere biriktirilir. Kurutma ünitesi : Kartonun kalın olması nedeniyle sıcak havanın tesiri olmayacağı için sıcak hava silindirleri anlamsız olur. Bu nedenle püskürtme suretiyle sirkülasyon sağlanarak kurutma yapılır. Folye baskısında sıcak hava silindiri, folyenin boyut değiştirmesine neden olur. Folye, çıkış ünitesinde bobin halinde sarılmadan önce, döner çubuklar vasıtasıyla ileri - geri yürütülerek yolu uzatılmak sureti ile kurutulur ve tam kurumuş olarak sarılır. Folye, sarımda tam kuramamış olursa birbirine yapışır. |
SERİGRAFİ BASKI Serigrafi baskı sistemi genel anlamda, bir şablona gerilmiş ipek üzerine koyulan mürekkebin ragle yardımıyla iplik karelerinden baskı yüzeyi üzerine transferi olarak tanımlanabilir. Serigrafi baskının en önemli avantajı diğer sistemlerde baskı yapılması imkansız, emici olmayan yüzeylere (plastik, cam vb.), kalın ve geniş yüzey dalgalanmaları olan irili ufaklı malzemelere dahi baskı yapılabilmesidir. Baskı öncesi hazırlık aşamalarından en önemlisi şablon hazırlığıdır ki bu aşamada ipek kalitesi, emülsiyon kalitesi, ipek gerginliği vs. gibi etkenler söz konusudur. Değişik özelliklerde ipek ve emülsiyonlar söz konusu olduğu için uygun seçimi yapmak önemlidir. Biz burada özellikle serigrafi mürekkeplerinden ve materyale uygun mürekkep seçiminden bahsedeceğiz fakat neredeyse mürekkep seçimi kadar önemli olan şablon ve ragle özelliklerine de kısaca değinmek istiyoruz. Baskı şablonları: Serigrafi baskılarda baskı kalitesi doğrudan doğruya şablonun kalitesine bağlıdır. Çok sayıda avantajları olan serigrafik baskı yönteminde değişik formlarda şablonlar kullanılır. Resimler, grafikler ve tramlı işlerde öncelikle baskı şablonu hazırlanır. Serigrafi baskıda tahta, demir profil veya alüminyum profil çerçeveler kullanılır. Baskı tamamlayacak olan şablonun sağlam ve güvenli bir şekilde hazırlanabilmesi için kullanılacak ipeğin kaliteli olması ve kasnak üzerine iyi yapıştırılması gerekir. Baskı şablonu ve ipek germe işleminde aranan özellikler: • Kasnağın yapısı • Kasnağın profili • Kasnağa ipeğin gergisi Şablon ve ipekte aranılan baskı özellikleri ise: • Baskının iş ve şablon ara boşluğu • İpeğin şablonu içe çekmesi • Raglenin sürat ve basıncıdır |
Bütün bu özellikler kasnağın profil yüzeyinin kalitesine bağlıdır. Kasnağın profili, ipeğin gerginliğini aynı seviyede devamlı tutabilecek şekilde büyük olmalıdır. Bütün bu özellikleri kapsayacak bir şablon kasnağı daha önce tasarlanarak bir demir profil mi yoksa alüminyum profil mi olacağı planlanmalıdır. Yaz ve kış mevsimlerinde değişen hava sıcaklıklarından dolayı şablon profillerin stabilitesi değişir. Hava sıcaklığındaki 10 oC’lik bir değişim demir profilde % 0.115, alüminyum profilde ise % 0.238 oranında uzamaya neden olur. Bu nedenle değişen hava şartlarında poza ayarlarını tutturmak zorlaşır. Ayrıca unutulmamalıdır ki baskıdan iyi sonuç alabilmek ve işlemi kolaylaştırmak için şablonun boyutu, tasarlanan motifin boyutundan en az 15 cm büyük olmalıdır. Bu özellik ipeğin gergisinden ve kopyadan önce tasarlanmalıdır. Bu büyüklük farkı alan içinde mürekkebin rahat yayılmasını sağlayacağı gibi raglenin de rahat çalışmasına imkan verecektir. Şablon ipeğinin seçimi, aslında çok önemli fakat pek dikkat edilmeyen bir konudur. Bazı eski ustalar ne iş olursa olsun “90 numara” eleği tercih ederler ve böylece testere efekti veya elek izi gibi negatif oluşumları da göze almış olurlar. Halbuki 120s’lik elek aynı miktarda mürekkep geçirdiği halde çok daha hassas bir baskı imkanı verir. Teorik mürekkep transfer değerleri,lif çapı ve açık yüzeyin yüzdesi ipek seçiminde önemli faktörlerdir.aşağıdaki tabloda sık kullanılan elek türleri daha az tanınan alternatifleri ile karşılaştırılmaktadır. |
Serigrafide İpek Kalitesi : Serigrafide kullanılan belli başlı üç tür ipek vardır; Polyester, naylon ve beyaz ipekler. Polyester İpekler : Polyester ipekler monofil polyester ipliğinden elde edilmektedir. Polyester ipekler son derece elastik olup mükemmel bir poza uygunluğuna sahiptir. Isı ve nem farkından minimum ölçüde etkilenir. Polyester ipekler büyük boy ve özellikle tramlı işler için uygundur. Monofil polyester ipliğin yaklaşık kalınlığı 30 µ civarındadır. Naylon İpekler : Monofil polyamid ipliğinden elde edilmiştir. Naylon ipekler ancak polyesterlerin yarısı kadar esneklik gösterir ki bu da %2 kadardır. Naylon ipekler genelde hassas poza ayarı gerektirmeyen yerlerde kullanılır. Çünkü nem ve sıcaklık ölçüleri değiştirebilir. Beyaz İpekler : Beyaz şablon ipeği her türlü baskıda kullanılabilir fakat genelde “direkt”şablon kopya sisteminde tercih edilir. Çünkü ipeğin beyaz kopya esnasında refleks (gölge) meydana getirir. Başka bir deyişle, pozlandırma sırasında UV ışığı kendi bünyesine alamayıp refleksiyon yapar ve detayı bozar. Ancak renkli ipeklere nazaran %75 daha az enerjiyle pozlandırma tamamlanabilir. |
Ayrıca iplik kalınlığına göre : S tipi ipekler ince kalite T tipi ipekler orta kalite HD tipi ipekler ise kalın kalite olarak adlandırılır. Düşük mürekkep film kalınlığı ve iyi bir mürekkep akışına ihtiyacı olan UV mürekkep kullanıcıları ekstra ince, yarı perdahlanmış elek yerine daha çok kaba dokumalı basit ipekler kullanmaktadırlar. Şablonun elek üzerindeki kalınlığı, elekten geçirilen mürekkep miktarı üzerinde doğrudan etkilidir. Kısaca daha kalın bir şablon profili, daha kalın mürekkep filmi demektir. Çok ince bir şablon, güvenilir homojen mürekkep geçirgenliğini garanti ediyorsa tercih edilmelidir. Baskı Ragleleri: Serigrafi baskının genelinde şablon ile baskı raglesi bir bütündür. Serigrafide baskı materyalleri o kadar çeşitlidir ki uygun olacak değişik özellikteki baskı şablonu ve ragle lastiği seçimi oldukça zordur. Baskı ragle lastikleri için uzun yıllar farklı lastik çeşitleriyle denemeler yapılmıştır. |
1. Normal serigrafi baskılarda 2. Yuvarlak formlu serigrafi baskılarda 3. Kalın ipekli yapıştırıcı serigrafi baskılarda 4. Hassas elektronik serigrafi baskılarda 5. Tekstil serigrafi baskılarında kullanılır. Standart baskılarda kullanılabilecek ragle lastik kalınlıkları 5,6,7 mm, çok özel sert ve büyük boyutlarda ise 10 mm’lik kalınlıklar kullanılır. Yine raglelerde 35,50,65,78 schor ile 65-68 schor sertlikteki ragle lastiği en iyi neticeyi verir. SERİGRAFİ MÜREKKEPLERİ Serigrafi baskıda kullanılan mürekkep, şablonda rahat çalışmalı ve ipek üzerinde çabuk kurumamalı baskıdan sonra ise mümkün olduğu kadar çabuk kurumalı, elek üzerinde kendi kendini çözebilmelidir. Bu özellikleri taşıyabilen serigrafi mürekkepleri yavaş kuruyabilen özel maksatlı ve yüksek viskoziteli mürekkeplerdir. Kullanılan baskı yüzeyinin yapısına ve mürekkep filminde aranılan özelliklere göre çeşitli serigrafi mürekkepleri üretilmektedir. Örneğin trikromi serigrafi mürekkepleri diğer mürekkeplere oranla daha düşük viskozitelidir. Çünkü burada örtücülük değil sağlıklı tram elde edilmesi söz konusudur. Mürekkebin yapısal özelliklerine bağlı olarak kuruma birkaç şekilde gerçekleşir. 1. Penetrasyon : Mürekkebin materyal tarafından emilmesiyle gerçekleşen kuruma, 2. Buharlaşma : Bağlayıcı içindeki çözücülerin buharlaşarak mürekkep yüzeyinden uzaklaşmalarıyla gerçekleşen kuruma, |
3. Oksidasyon : Bağlayıcıların havanın oksijeni ile reaksiyona girmesi sonucu gerçekleşen kuruma, 4. UV kuruma : Monomer ve fotointiatör arasında ultraviole ışığı etkisiyle gerçekleşen polimerizasyon reaksiyonu ile kuruma, 5. Epoksi Polimerizasyonu : Çift komponentli mürekkeplerde, mürekkep pastası ve sertleştiricinin karıştırılması sonucu oluşan epoksi polimerizasyonu ile kuruma. UV kuruma mekanizmasıyla kuruyabilen mürekkepler tamamen farklı bir yapıya sahiptir. Bu mürekkeplerin bağlayıcı yapısındaki oligomerler, 200 ile 380 nm dalga boylarındaki UV ışığının altında ¼ sn kadar kısa bir sürede fotoiniator yardımıyla polimerize olarak sertleşir. Böylece birden fazla molekül birleşerek tek bir molekül haline gelir ve yüzeyde bir film tabakası oluşturur. Diğer mürekkeplerin aksine UV mürekkeplerde inceltici solvent kullanılmaz. SERİGRAFİ BASKIDA DOĞRU MÜREKKEP SEÇİMİ Daha önce de bahsedildiği üzere serigrafide farklı amaçlara yönelik mürekkepler mevcuttur. Baskıdan iyi sonuç almak ancak doğru mürekkep seçimiyle mümkün olur. Bu amaçla, yapılacak işte ne gibi özellikler arandığı ve hangi şartlarda kullanılacağı önceden belirlenmelidir. Pratikte çoğu zaman aşağıda sıralanan faktörler mürekkep seçiminde rol oynamaktadır. • Baskı materyali • Parlaklık derecesi • Kurutma şartları • Özel kalite talepleri |
Baskı Materyali : Serigrafide en çok kullanılan baskı materyalleri kağıt, karton, mukavva, sert veya yumuşak PVC, polistiren, akril, duroplast, polyolefin gibi birçok plastik madde, metal, cam, seramik gibi yüzeyi hiç emici olmayan maddeler ve tekstil olarak sayılabilir. Baskı materyaline göre mürekkep seçimi yapacak olan serigraf baskıcısı, materyal hakkında bilgi alamıyorsa doğru mürekkep seçiminde zorlanacaktır. Bu durum özellikle plastik malzemelerde ortaya çıkmaktadır. Plastik maddenin tipini tespit etmenin en kolay ve güvenilir yolu yakma testidir. Örneğin, bir plastik madde ateş üzerinde yeşil kenarlı alevle yanıyorsa ve ateş üzerinden çekildiğinde sönüyorsa; ayrıca dumanı tuz asidi kokuyorsa büyük bir ihtimalle bu malzemenin sert PVC olduğu söylenebilir. Bu konuyla ilgili tablo ektedir. Baskı yapılacak malzemenin özelliği bilinmeden mürekkep imalatçısından veya satıcısından doğru istek yapılamaz. Parlaklık Derecesi : Parlaklık derecesini mürekkep tipi belirlemektedir, fakat ihtiyaç halinde belirli çerçeveler dahilinde değiştirilebilir (laklama vb.). |
Kurutma Şartları : Kurutma şartlarını baskı yapılan yerdeki mevcut kurutma tertibatları, oda iklimi ve iş teslim zamanı belirler. Uygun yardımcı maddeler kullanılarak mürekkebin kuruma özellikleri işletme şartlarına ayarlanabilir. İşletme şartlarında üç değişik kuruma türü bilinir: 1. Fiziksel Kuruma : Mürekkebin kimyasal dayanıklılığının çok iyi olması beklenmiyorsa bütün alışılagelmiş baskı materyallerine ve metal, duroplast veya polyolefin gibi biraz problemli yüzeylere fiziksel kuruyan mürekkeplerle baskı yapılabilir. Fiziksel kuruma, mürekkebin yapısında bulunan solventlerin ortamdan buharlaşarak uzaklaşmasıyla gerçekleşir ki ısı artışıyla bu kuruma hızlandırılabilir. Yüksek parlaklık, yüksek benzin ve alkol dayanıklılığına sahip fiziksel kuruyan serigrafi mürekkepleri mevcuttur. En çok kozmetik ambalajları ve dayanıklı çıkartmalarda kullanılırlar. 2. Kimyasal Kuruma : Serigrafi mürekkebinin mekanik ve kimyasal dayanıklılığının çok yüksek olması isteniyorsa, iki komponentli mürekkepler kullanılmalıdır. Bu mürekkeplerin kullanım alanları duroplastik ve termoplastik maddelerin yanı sıra metal ve cam yüzeylerdir. İki komponentli mürekkepler hem fiziksel hem de kimyasal yollarla kururlar. Fakat iki komponentli mürekkebin tamamen kuruması birkaç günde tamamlanır. Dayanıklılık testleri bu durum göz önüne alınarak yapılmalıdır. UV mürekkepleri de kimyasal kuruma grubuna dahildir. Fakat bu mürekkeplerde kuruma ani olur. 3. Fırınlama : Bazı baskı malzemelerinde ısı ve kimyasal dayanıklılığı yüksek baskılar istenebilir. Bu gibi durumlarda fırınlama mürekkepleri kullanılmalıdır. Bu özel mürekkeplerin sertleşmesi yüksek sıcaklık altında (150 °C/15 dk) kondenzasyon reaksiyonu ile gerçekleşir. |
SERİGRAFİDE YALDIZ KULLANIMI Yaldız serigrafi mürekkeplerinde genelde sadece yaldız pigmentleri kullanılmaktadır. Bunlar altın ve gümüş efekti elde etmek amacına yöneliktir. Bununla birlikte yaldızlar diğer pigmentlerle birlikte işlenerek metalik tonlar elde edilebilir. Normal altın yaldız pastaları bakır ve çinko alaşımından oluşmaktadır. Bu nedenle oksitlenmeye ve atmosferin asidik etkilerine karşı hassastır. Yaldız baskıların üzerine lak atılarak bu tehlike kısmen önlenebilir. Lak uygulamasında yeterli film kalınlığı sağlamak için 77-99’lık elek kullanılmalıdır. Serigrafi yaldız mürekkeplerinin optik özellikleri yanında bir başka önemli fonksiyonu vardır. Bu mürekkepler, metal pigmentlerin iletkenlik özelliklerinden yararlanarak elektronik sanayide kullanılmaktadır. Bilindiği gibi serigrafi baskı met****un avantajı herhangi bir malzeme üzerine istenilen film kalınlığında uygulanabilmesidir. Yaldızlar katı metalik zerreciklerdir ve tipine göre değişik ölçülerde olabilirler. Serigrafide, mürekkebin ince örgülü dokumadan geçirildiği düşünülecek olursa, yaldız baskıda kullanılacak elek özelliklerinin yaldız tanecik boyutuna uygun olması gerekir. Genelde 62 ile 100’lük elekler tercih edilir. Yaldız serigrafi mürekkebi uygulamasında bazı noktalara dikkat etmek gerekir: |
• Genelde yaldız mürekkeplerin sürtünme dayanıklılıkları zayıftır. Bu durumu engellemek için baskı üzerine lak tatbik edilebilir. Ancak bu durumda yaldız efektinin bin miktar azalacağı göz önünde bulundurulmalıdır. • Yaldız baskılar üzerine baskı yapıldığında bu baskının tutunmadığı gözlenebilir. Bunun nedeni mürekkepteki yaldız oranının yüksekliğidir. • UV serigrafi yaldız mürekkepleri uygulamasında perdahlanmış elek kullanılmamalıdır. En uygun 120’lik polyester elek çeşididir. SERİGRAFİDE YARDIMCI MADDELER İnceltici, geciktirici ve hızlandırıcı tinerler, köpük kırıcılar, inceltici ve matlaştırıcı pastalar serigrafide yardımcı madde olarak kullanılır. Bu maddeler yardımıyla mürekkep baskı şartlarına göre ayarlanabilir. İncelticiler(normal tiner) : İnceltici solventler mürekkebin bağlayıcı yapısını çözebilecek özelliklerdedir. İncelticiler, kullanılan şablon tipine ve basılacak karakter özelliklerine göre %10 ile %25 arasında ilave edilirler. |
Geciktiriciler : Baskı esnasında mürekkebin hızlı kuruması sonucu elek gözenekleri tıkanacağı gibi raglenin hareketi de zorlaşacaktır. Geciktirici ilavesi, hem şablon üzerinde hem de hem de baskıdan sonra mürekkebin kurumasını yavaşlatır. Geciktiriciler buharlaşma noktası yüksek solventler içerir. Geciktirici, mutlaka kullanılan mürekkebin yapısına uygun olmalı ve bu nedenle daima üretici firmanın tavsiyesi ile kullanılmalıdır. Aksi taktirde yüzey düzgünsüzlüğü gibi problemler yaşanabilir. Ayrıca geciktiriciler tek başına değil bir miktar inceltici solventle birlikte kullanılmalıdır. Tek başına kullanılması halinde mürekkebin bünyesinden çok zor uzaklaşacağı ve baskı materyaline nüfuz edeceği için kuruma çok gecikebilir. Geciktirici ilavesiyle mürekkebin viskozitesinin düşmemesi isteniyorsa geciktirici pasta kullanılabilir. Hızlandırıcılar : Baskı yapılan ortamın nemli ve serin olduğu durumlarda kuruma gecikecektir. Geciktiricilerin aksine hızlandırıcılar buharlaşma noktası düşük solventlerden meydana gelir. Mürekkebe %10-20 oranında karıştırılarak solventin ortamdan hızlı uzaklaşması ve kurumanın hızlanmasını sağlar. İnceltici Pastalar(Maxi-Jel) : Mürekkebin vücut kaybetmeden yumuşamasının istendiği durumlarda, özellikle tramlı baskılarda tram keskinliğinin daha da artmasının istendiği durumlarda mürekkebe % 2-5 oranında karıştırılır. Mürekkebin kalıpta çalışmasını kolaylaştırır. Fazla kullanımı mürekkebin kurumasını yavaşlatacağı için önerilen miktarda kullanılmalıdır. |
Köpük kırıcılar : Baskı yüzeyinin düzgün olmaması mürekkepte köpürmeye neden olabilir veya basılmış yüzeyde açılmalar görülür. Bunu engellemek amacıyla baskı yüzeyi mutlaka temiz olmalı ve maksimum %1 oranında köpük kırıcı kullanılmalıdır. Mat pastalar : Parlak mürekkebi matlaştırmak amacıyla kullanılır. Fazla kullanımı mürekkebin fiziksel ve kimyasal dayanıklılık özelliklerini negatif etkileyebilir. Burada bahsedilen yardımcı maddeler dışında, daha iyi baskı elde edilebilmesi amacıyla uygulanan yardımcı işlemler de vardır. Örneğin polietilen veya polipropilen gibi problemli baskı materyallerine yeterli yapışkanlık ve çizilme mukavemeti sağlamak amacıyla bir ön yalazlama veya korona işlemi yapılır bu işlem sonucunda materyal yüzeyinde en az 42 dyn/cm’lik bir yüzey gerilimi sağlanır. Buna benzer bir etki yüzeye primer bir yapıştırıcı sürülerek de elde edilebilir. Poliarsetal veya polioksimetilenler diğer bir sorunlu materyallerdir. Bunlarda iyi yapışkanlık sağlamak amacıyla baskı sonrası materyal, 350 °C ‘de 5 sn süreyle kurutulur ve böylece mürekkebin yüzeye daha iyi nüfuz etmesi sağlanır. Bütün bu incelemelerden sonra mürekkep seçilip baskı şartlarına hazırlanabilir. Ancak bir baskı testi yapmadan üretime başlamak yanlış olacaktır. Bu nedenle baskı kalitesinden emin olabilmek için ilk baskılar bir kontrole tabi tutulmalıdır. Çoğu zaman bir tek test metodu ile bu kararı vermek mümkündür. Örneğin yapışma ve çizilme dayanımına tırnak testi ile bakılabilir. Bloklaşma testi için baskılı materyaller iki cam levha arasına sıkıştırılır ve yaklaşık 40 °C’de, basınç altında 1-2 saat bekletilir ve yapışma olup olmadığı kontrol edilir. |
DYOİNKS SERİGRAFİ MÜREKKEP SERİLERİ VE YARDIMCI MADDELERİ Maxima transparan ve örtücü olarak hazırlanmış geniş renk paleti ile, mükemmel baskı ve kuruma özelliklerine sahip, bloklaşma riski düşük serigrafik mürekkep serisidir. Maxima serisi mürekkepler sistemdeki solventlerin buharlaşmasıyla kurur. Maxima sert plastikler, PVC, suni deri, pleksiglas, asetat, polistiren, kendinden yapışkanlı PVC kağıtları, emaye, melamin, karton, polikarbonat, oroglas, perspex ve diğer akrilikler ABS, CAB, selüloz asetat ve polyesterler üzerine uygulanabilmektedir. İnceltme ve Temizleme: 120 numara ipek ve baskı seviyesine getirmek için yaklaşık %10-20 oranında inceltici kullanılır. Normal şartlarda Normal Tiner ”MX-7935” kullanılmalıdır. Sıcak havalarda Yavaşlatıcı Tiner “MX-7945” gerekebilir. Çok hızlı otomatik makinelerde veya soğuk ortamlarda kurumayı hızlandırmak için Hızlandırıcı Tiner ”MX-7925” kullanılabilir. Mürekkep pistole ile uygulanacaksa Pistole Tineri “MX-7955” ile inceltilmelidir. Baskı sonrası elek temizliği için Elek Temizleme Solventi “MX-7909” kullanılmalıdır. |
Baskı : 120 numara ipek ile yaklaşık 60 m²/kg zemin basılabilir. Baskıya ara verilip tekrar baskıya başlanacağı zaman ıskarta kağıda bir-iki baskı alınmasıyla elek tekrar açılacaktır. Kuruma: normal oda sıcaklığında (25 °C) kuruma süresi 5-10 dakikadır. Sıcak hava üflemeli kurutucular için bu süre 55-60 °C’de 10-30 sn’dir. Eğer baskılar istiflenecekse bu süre biraz daha uzatılmalıdır. Kuruma süresi istif ve baskı şartlarına, ayrıca materyal cinsine göre değişebilir. Baskı Yüzeyi : yumuşak PVC yüzeyine yapılan uygulamalarda, PVC içindeki plastikleştiricinin zamanla yüzeye göç etmesi sonucu bloklaşma problemi oluşabilir. Bu nedenle yüksek tirajlı işlerde prova baskıları alınıp bloklaşma testine tabi tutulmalıdır. Plastikler yapı itibariyle çok çeşitlilik gösterir. Üreticisine göre aynı tür plastikler bile farklı özellikler gösterebilir. Plastik yüzeyi, kalıp nedeniyle ince bir yağ tabakası ile kaplı olabilir ki bu durum mürekkebin yüzeye iyi tutunmasını engeller. Bu problemi ortadan kaldırmak için yağlı plastik yüzeyleri ispirto veya white spirit ile silinmelidir. Teknik Özellikleri: • Mükemmel parlaklık(istenen durumlarda mat olarak üretilebilir) • Çok düşük bloklaşma riski • Az koku • Hızlı kuruma • Yüksek sürtünme direnci ve kayganlık • Mükemmel tram keskinliği ve kalıp çalışması • Mükemmel elek stabilitesi ve kendi kendini eritme özelliği • Işığa ve dış etkenlere karşı maksimum dayanıklılık • Akü asidine, petrol ve alkole dayanıklılık. |
2- SE SERİ : SE Seri üstün yapışma özelliklerine sahip, sistemdeki solventlerin buharlaşmasıyla kuruyan serigrafi mürekkep serisidir. SE Seri mürekkepler aşırı kimyasal direnç istenmeyen işlerde sert plastikler, PVC, suni deri, pleksiglas, asetat, polistiren, kendinden yapışkanlı PVC kağıtları, emaye, melamin, karton, polikarbonat, oroglas, perspex ve diğer akrilikler ABS, CAB, selüloz asetat ve polyesterler üzerine uygulanabilmektedir. Suni deri olarak tanımlanan yumuşak PVC’nin bünyesinde bulunan “Plastikleştirici”nin zamanla yüzeye göçme eğilimi bulunmaktadır ve bu durum bloklaşmaya sebep olmaktadır. Bu nedenle yumuşak PVC üzerinde uygulamalarda, yüksek tirajlı işlerde prova baskıların alınıp bloklaşma testine tabi tutulması gerekir. Bu gibi durumlarda bloklaşma riski daha düşük olan Maxima serisi tercih edilmelidir. Teknik Özellikleri: • Mükemmel parlaklık(istenen durumlarda mat olarak üretilebilir) • Az koku • Hızlı kuruma • Yüksek sürtünme direnci ve kayganlık • Mükemmel tram keskinliği ve kalıp çalışması • Mükemmel elek stabilitesi ve kendi kendini eritme özelliği • Işığa ve dış etkenlere karşı maksimum dayanıklılık • Akü asidine, petrol ve alkole dayanıklılık. |
3- SF SERİ : SF Seri serigrafi mürekkepleri en üstün yapışma ve direnç gerektiren işler için geliştirilmiştir. Çift bileşikli olan bu sistem HDPE (yüksek yoğunluklu polietilen), PP (polipropilen), metal cam gibi yüzeylerde çok parlak ve dayanıklı baskı elde etmek için kullanılır. Mürekkep kimyasal reaksiyon (polimerizasyon) yoluyla kurumaktadır. Yüzeysel kuruma baskıdan 20-30 dakika sonra oluşmasına rağmen mürekkep filminin sertleşmesi ancak 12 saat sonra gerçekleşir. Kimyasal direnç baskıdan 24 saat sonra çok iyi olur, birkaç gün sonra ise en üst düzeye ulaşır. Karışım Oranı: Ağırlıkça 2 birim mürekkep/ 1 birim sertleştirici (SF0421) karıştırılır. Kimyasal direncin artması istendiği taktirde sertleştirici oranı artırılarak 1/1 oranına kadar çıkarılabilir. Ancak bu durumda elastikiyetin de aynı oranda azalacağı göz önünde bulundurulmalıdır. Karışımın eleğe göre viskozitesi SF990 tineri ile ayarlanmalı, sistemde başka bir solvent kullanılmamalıdır. Teknik Özellikleri: • Mükemmel parlaklık(istenen durumlarda mat olarak üretilebilir) • Az koku • Hızlı kuruma • Yüksek sürtünme direnci ve kayganlık • Mükemmel tram keskinliği ve kalıp çalışması • Mükemmel elek stabilitesi |
• Alkol, tiner ve benzeri kimyasallara maksimum dayanıklılık. Dikkat Edilecek Hususlar: • Cam ve metal yüzeylere yapılan baskılarda maksimum sertlik ve adezyon elde edebilmek için 140 °C’de 5 dakika fırınlamak gereklidir. • Mürekkep takım olarak saklanmalı, kullanmadan hemen önce tavsiye edilen ölçülerde karıştırılmalıdır. • Karışım yaklaşık 8-10 saat sonra bir daha kullanılamayacak şekilde sertleşeceğinden iş için gerekli miktarlarda karışım hazırlanması gereklidir. • Polietilen yüzeyleri alev ile dağlanması ihmal edilmemelidir. |
Plastik nedir? Plastik maddeler organik makro moleküllerden oluşan, doğada mevcut yüksek moleküler maddelerin kimyasal sentezidir. Plastik maddelerin fiziksel özellikleri içerdikleri polimer türüne göre farklılıklar gösterir. Plastik maddeler termoplast veya duroplast olabilir. Termoplastlar uzun zincirli, dallanmış makro moleküllerden oluşmaktadırlar. Bu nedenle termoplastlar prensipte çözülebilir ve eritilebilir. Bütün termoplastları tekrar eritip kullanmak mümkündür. Duroplastlar, yapıcı moleküllerin kafes örgü içinde bulunduğu plastik maddelerdir. Bu tür plastikleri tekrar eritip şekillendirmek mümkün değildir. Plastik maddelerin ön işlemleri : Bir plastik materyale mürekkebin tutunabilmesi için yüzeyin bir ön işleme tabi tutulması gereklidir. Bütün poliolefinlerde yüzey gerilimini değiştirmek için yalazlama, korona veya yüksek frekans işlemleri uygulanır. Yalazlama, bir gaz-hava karışımının brülörde yakılarak plastik madde yüzeyinin üzerinden geçirilmesiyle yapılır. Değişik malzemelerde önemli olan faktör brülörün yapısıdır. Örneğin polipropilen için yüksek alev yoğunluğu olan bir cihaz gereklidir. Gaz-hava karışımının oranı ve plastik malzeme yüzeyine tesir eden alev konisi kusursuz bir ön işlem için önemlidir. |
Korona ön işlemi rulo malzemeleri baskıya hazırlamak için geliştirilmiştir. Korona, iki elektrot arasında yeterli yükseklikte alternatif akım verildiğinde gerçekleşir. Şekil olarak karşı bir elektrotla çalışmaya müsait oyu cisimler de aynı metotla ön işleme tabi tutulabilir. Karşı elektrotsuz korona sistemi ile diğer şekillerdeki cisimler de işleme tabi tutulabilir. Bu sistemde çok yüksek gerilimle tel çemberin yakınından geçirilen şekilli plastik cisim üzerine elektrikli yük taşıyıcıları püskürtülür. Uygulanan met**** başarı derecesi basit test metotları ile kontrol edilebilir. Test sıvısı veya test kalemi yüzey üzerine sürülür. Sürülen sıvı veya mürekkep kapalı bir film tabakası vermelidir. Polivinilklörür(PVC) : Folyo, plaka veya profil şeklindedir. Polietilen(PE): Torba olarak, tüp şeklinde, kova, bardak ve daha değişik kaplar şeklinde ve endüstri panellerinde kullanılır. Poliamid(PA): Folyo veya kalıp ile elde edilmiş çeşitli sanayi ürünlerinde kullanılır. Polistiren(PS): Kalıptan elde edilmiş parçalar, elektrik-elektronik ev gereçlerinde ve sanayide kullanılır. Polipropilen(PP): Ev aletlerinde, dosya kapaklarında, kaset kapaklarında, elektrik-elektronik parçalarında ve otomobil parçalarında kullanılır. |
teşekkürler |
İmparator linkli arkadaşım gerçekten hazırlamış olduğun çalışmadan dolayı çok teşekküğr ederim.. bu baskı tekniklerinin tarihi gelişimi ile ilğili bi kaynak yada internet adresi varsa bu paylaşırsan sevinirim... tekrar teşekkürler |
| Türkiye`de Saat: 23:01 . |
Powered by: vBulletin Version 3.8.1
Copyright ©2000 - 2025, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.3.2