|
Tipografi Tipografi Tipografi terimi ilk kez, Gutenberg'in metal harflerini tanımlamakta kullanıldı. Bugün ise bütün baskı yazıları ve noktalama işaretlerinin sanatsal ve tasarıma dayalı özelliklerini ve üretim teknolojilerini konu alan bir uzmanlık alanı olarak kabul edilmektedir. Önceden tasarlanan, kalıbı hazırlanarak dökülen ve genel olarak yazılı iletişimin bütün alanlarında kullanılan harf, sayı, sembol, çizgi ve noktalama işaretleri, tipografik karakterler olarak anılırlar. Günümüzün tipografik karakterleri, el yazılarıyla başlayan uzun bir evrim sonucunda oluşmuşlardır. Harfin temel unsuru çizgisel vuruş ve darbelerdir, fırça, kamış ve keski gibi yazı araçları, harf biçimlerini doğrudan etkilemiştir. Sonraları Eski Yunanlı ve Romalılar, harfleri temel geometrik konstrüksiyonlar üzerinde biçimlendirmeye başlamıştır. Tipografik karakterler, optik olarak hayali bir yatay çizgi (satır çizgisi) üzerine dizilirler. Küçük harflerin gövde yüksekliklerini belirleyen yatay çizgi ile satır çizgisi arasındaki uzaklık "x yüksekliği" olarak adlandırılır. Bu, küçük harflerin standart yüksekliğidir ve en net ölçülebildiği harf, küçük "x" harfidir. Harfleri oluşturan ana hatların alt ve üst bitim yerlerinde bulunan tırnak biçimindeki küçük uzantılar ise serif olarak adlandırılır. |
Tipografik karakterler et kalınlıklarına göre beş kategoriye ayrılabilir : 1. Tam beyaz (Extralight) 2. Beyaz (Light) 3. Yarım siyah (Medium) 4. Siyah (Bold) 5. Tam siyah (Extrabold) Bir tipografik karakterin harfler, sayılar, noktalama işaretleri ve diğer sembollerden oluşan dizisine "Font" adı verilir. Aynı fontun bütün karakterleri yan yana dizildiğinde, optik olarak eşdeğer bir yoğunluk ve bütünsellik oluşturur. Bir fontun temel unsurları şöyle sıralanabilir: Büyük harfler, küçük harfler, sayılar, noktalama işaretleri, matematiksel semboller, aksanlar ve logogramlar, bunlar, iki harfin birleşerek oluşturduğu tipografik karakterlerdir. Tipografik karakterler sadece geometrik kriterlere göre tasarlanırsa, algılamaya dayalı optik sorunlar ortaya çıkar. Her tipografik karakter optik kriterler göz önüne alınarak tasarlanır. Örneğin, yuvarlak hatlar ve sivri uçlar büyük harf yada satır çizgisinin dışına taşırılır. Yatay hatlar dikey hatlardan daha ince tutulur. Siyah yoğunlaşmayı azaltmak için, iki hattın dar bir açıyla birbirlerine eklendiği bölgeler belirli bir oranda inceltilir. Tasarım bütünlüğü sağlamak amacıyla, harflerin benzer biçimsel özelliklere sahip olan parçalarında aynı formlar kullanılır. |
Tipografik Karakterlerin Sınıflandırılması: 1) Geleneksel Yazılar: El yazılarının yuvarlak ve organik yapısına sahip olan bu karakterlerin serifleri dirsek biçiminde ve eğimlidir. Yuvarlak biçimlerdeki incelme ekseni diyagonaldir, ince ve kalın hatlar arasında çok az bir kontrast söz konusudur. Başlıca örnekler : Bembo, Garamond, Caslon, Goudy, Palatino,... 2) Geçiş Dönemi : Yazıları Bu gruba giren yazıların ince ve kalın hatları arasında geleneksel yazılara göre daha belirgin bir kontrast vardır. Serifler yataya daha yakın bir eğimdedir. Yuvarlak biçimlerdeki incelme ekseni dikeye yakındır. Harfler, Barok döneminin etkisiyle daha genişlemiştir. Başlıca örnekler : Baskerville, Caledonia,... 3) Modern Yazılar : Modern yazılarda ince ve kalın hatlar arasındaki kontrast üst sınırdadır. İnce hatlar, çizgi haline dönüştü-rülmüştür. Yuvarlak biçimlerdeki incelme ekseni dikey konumdadır. İnce hatlarla aynı kalınlıkta ve yatay bir çizgi görünümündeki serifler, gövdeye dik bir açıyla bağlanırlar. Harflerin anatomisinde geometrik kurallar ağır basar. Başlıca örnekler : Bodoni, Didot, Torino,... 4) Kare Serifli Yazılar : Bu gruba giren yazıların ortak özelliği, seriflerinin kare ya da dikdörtgen biçiminde olmasıdır. Şerifler, harf gövdesine dik bir açıyla bağlanır. İnce ve kalın hatlar arasındaki kontrast azaltılmıştır. Bazı karakterlerde bütün hatlar aynı et kalınlığınadır. Başlıca örnekler : Rockwell, Clarendon, Playbill,... |
5) Serifsiz Yazılar : Serifsiz yazılarda bulun hatlar aynı kalınlıktadır. Yuvarlak hatlardaki incelme ekseni daima dikey konumdadır. Geometrik bir anlayışla tasarlanmışlardır. Başlıca örnekler : Futura, Helvetica, Avant-Garde,... 6) Gotik Yazılar : Gotik yazı geleneğinin ilk örneği. 15.yüzyıl Almanya'sında yaygın olarak kullanılan "Textur" yazısıdır. Gotik sanatının karakteristik özeliklerini taşıyan bu dar ve uzun yazılarda, yuvarlak unsurlar yok edilmiştir. Anatomisinde kesik uçlu kalemlerin etkisi görülür. Başlıca örnekler : Gotik, Old English,... 7) El Yazıları: El yazılarındaki serbest ve akıcı biçimsel özelikler temel alınarak tasarlanan bu tür yazıların başlıca örnekleri arasında; Brush Script, Vivaldi, Mistral, Brody,... sayılabilir. Tipografik Ölçüler Fransız yazı tasarımcısı Pierre Simon Fournier de Jeune, 1737 yılında "Punto" birimini temel alan bir ölçü sistemi geliştirerek tipografik ölçülerin standardizasyonunu başlatmıştır. Punto, günümüzde uluslararası geçerliliği olan tipografik bir ölçü birimidir, l punto 0.37583 milimetredir. Daha çok satır uzunluğu ve metin derinliği ölçmede birim olarak kullanılan "Kadrat" (Amerika'da Pica, Almanya' da Cicero) ise 12 puntoya eşittir. Tipografik ölçülerin belirlenmesinde, el dizgisinde kullanılan metal harfler(hurufat) esas alınmıştır. Harfin punto değerini belirlemede esas alınan ölçü; harf rölyefinin kendi yüksekliği değil, metal harf bloğunun yüksekliğidir. Tipografik baskı yüzeyinde eşit bir düzlem oluşturmak için bütün harfler standart bir yükseklikte üretilirler. |
• Dizgi Sistemleri 1.) El Dizgi 2.) Makina Dizgisi 1.) El Dizgi : Metal harflerin elle dizilmesine dayalı geleneksel yöntem, Gutenberg'in bulduğu dizgi sisteminin geliştirilmiş biçimidir. Elle dizgi sisteminde; yazı kasasından seçilen harfler, kumpas adı verilen bir alet üzerine ters yönde dizilerek sıkıştırılır, her sözcüğün arasına espas adı verilen kısa metal parçalar yerleştirilir. Satır araları, anterlin adı verilen metal şeritlerle ayarlanır. Dizilen metin, gale adı verilen metal bir tabla içine konularak bağlanır ve baskı presinin çerçevesi içinde özel sıkıştırıcılarla sabitleştirilir. Baskıdan sonra kalıp yüzeyindeki mürekkep temizlenir ve bütün harfler, kasadaki bölmelere elle dağıtılır. Yapılan bütün bu işlere el dizgi denir. El dizgi yapan kişiye mürettip, el dizgi yapılan işyerine de mürettiphane denir. Elle dizgi, yorucu ve zaman alıcı bir işlemdir. Günümüzde elle dizgi yöntemi, kartvizit, davetiye ve bazı özel çalışmalar dışında, kullanılmamaktadır. Buna karşın, tipografik tasarım geleneklerinin büyük bir bölümü elle dizgi sisteminden türemiştir. El dizgi için, tek tek dökülmüş harfler kullanılır. Bu harfler, harf döküm fabrikalarında kurşun, antimuan ve kalay karışımından imal edilir ve bu metallerin harfteki oranı şöyledir : 1. Kurşun : % 65-70 2. Antimuan : % 20-25 3. Kalay : % 5-10 Kullanılan antimuan harfe sertlik ve dolayısıyla dayanma gücü verir. Kalay ise metale dökümde kolaylık sağlar ve ona akıcılık verir. Harfin tepesinde "Resim" kısmı bulunur. Bu kısım mürekkep alıp baskı yapar. Resim kısmının oturduğu, daha kalın olan alt kısma harfin "Et kısmı" denir. Altta tabana yakın bölümde bulunan kertiğe ise "işaret kertiği" adı verilir, işaret kertiği harfin doğru dizilmesi için, dizgiciyi uyarır. |
El dizgi ustası, dizgide kullanacağı harf ve boş malzemeleri dizmek için "Kumpas" denilen bir alet kullanır ve dizeceği satırın genişliğine göre ayarlar. Harf kasasında bulunan harfler, belirli bir düzen içinde ve kullanım sıklığına göre kutular içindedir. Sık kullanılan harfler (A gibi) dizgiciye yakın olan ön tarafla yer alırken, (Ğ gibi) seyrek kullanılan harfler daha arkada bulunur. Dizgi ustası hangi harfin hangi gözde bulunduğunu ezberlemiştir. Gözden aldığı harfteki işaret kertiğini baş parmağıyla kontrol eder ve dizgi işlemini sürdürür. El Dizgide Kullanılan Alet ve Malzemeler 1) Basan malzemeler : Bunlar; Harfler, işaretler, çizgiler ve süslerden meydana gelmektedir. Harfler : Matbaa harfine hurufat adı verilir. Hurufat birkaç maddeden oluşan bir alaşımdır. İşaretler : Bunlar gerektiğinde dilbilgisi kurallarına göre yerlerine konması gereken dilbilgisi işaretleridir. Nokta, virgül, ... gibi Çizgiler : Cetvel işlerinde kullanılan pirinç veya kurşundan yapılan malzemelerdir. Renkleri genellikle altın sarısı ve kurşunidir. Süsler : Genellikle sanatsal işlerde kullanılırlar. |
2) Basmayan malzemeler : Bunlar; Ara boşları, kadratlar, anterlinler, garnitürler ve klişe altlıklarından oluşan malzemelerdir. Ara boşları ( Espas ) : Kelime aralarındaki boşluklardır. Her yazı için farklı punto değeri alırlar. Örneğin harfimiz 20 punto ise kelimeler arasındaki espas 10 punto olacaktır. Kadratlar : Harf aralarının açılmasında, paragraf boşluklarında ve satırların değişik biçimlerde düzenlenmesinde kullanılır. Eni ve yüksekliği aynı puntoda olan kare biçimli kadrata "m kadratı" adı verilir. Bunun tam yarısı ölçüsündeki kadrat ise "n kadratı"dır. Diğer kadratlar ise m kadratının askatlarıdır: 1/3 m, 1/4 m, 1/5 m, 1/6 m,... gibi. Anterlinler : Altılık ve On ikilik olarak adlandırılan anterlinler satırların aralarına konularak satırların birbirlerine karışmamasını, dağılmamasını ve satırların rahatlıkla okunabilmesini sağlayan metal alaşımlardır. Altılık, 6 punto kalınlığındaki satır veya paragraflar arasında kullanılır. On ikilik ise 12 punto(1 kadrat) değerindedir ve bölüm başlığı açmada kullanılır. Garnitürler : Bunlar 2 -12 kadrat genişliğinde ve değişik boylarda demir veya alüminyumdan yapılmıştır. Sayfa ve bölüm başlarını açmada ve çizgiler arası boşlukları doldurmada kullanılırlar. Klişe altlıkları : Tahta, demir veya alüminyumdan yapılan klişeler basılmadan önce harf yüksekliğini ayarlamak için klişenin altına konulan yardımcı malzemelerdir. 3) Aletler : Bunlar; harf kasaları, kumpas, gale, çift, tipo metre ve prova tezgahından oluşan aletlerdir. |
Harf kasaları : Genellikle 50 x 70 cm ebadında 3 cm derinliğinde olurlar. Üst kısmında büyük harfler, rakamlar ve yabancı ülkelerin harfleriyle noktalama işaretleri bulunur. Alt kısımda ise küçük harfler kadratlar ve espaslar bulunur. Kumpaslar : Üç tarafı kapalı bir tarafı açık olan ve elle yazı dizmeye yarayan aletlerdir. Üzerinde bulunan sürgülü kısım sayesinde istenilen ölçüde dizgi yapılabilir. Gale : Kumpasta dizildikten sonra üstüne indirilen harfleri sayfa haline getirmek için kullanılan üç tarafı kapalı bir tarafı açık, demirden veya sacdan yapılan değişik ebatlarda bulunan tepsiye benzer araçtır. Çift : Kasa gözlerinden harf çıkarmada ve düzeltme yapmada kullanılan cımbız şeklinde aletlerdir. Tipo metre : Matbaacılıkta kullanılan ölçü cetvelleridir. Bu cetvelde cm'nin, punto ve kadrat olarak karşılığını bulmak mümkündür. Prova tezgahı : El dizgide oluşturulan kalıpların, hatalarının düzeltilebilmesi için provaya alınmasını sağlayan tezgahtır. |
2. Makina Dizgisi : Linotipi Ottmar Mergenthaler'in 1886 yılında linotipi makinesini bulmasıyla tipografide otomasyon dönemi başlamıştır. Adını "yazı satırı"nın İngilizce karşılığından (line of type) alan linotipi; metnin, uzunluğu önceden saptanan satır blokları halinde dökülmesine dayalı bir dizgi sistemidir. Linotipi makinesinde, üzerinde tipografik karakterlerin bulunduğu bir klavye bulunur. Dizgi operatörü klavyeye bastıkça; dikey kanalların içinde bulunan pirinç harf kalıpları (matris), yukarıdan düşerek bir düzlem üzerinde yan yana dizilir. Bu sırada makinenin kazanında eriyen kurşun metali, dizilen satırın üzerine dökülür. Böylelikle her satır, kurşundan dökülmüş parçalar halinde ortaya çıkar. Harf kalıpları, her döküm işleminden sonra yeniden kullanılmak üzere bulundukları kanala geri gönderilir. Monotipi Klavye ve döküm biriminden oluşan tam otomatik bir dizgi sistemi olan monotipi 1887'de Tolbert Lanston tarafından geliştirilmiştir. Klavye tuşuna basıldığında, kağıt bir şerit üzerinde delikler açılır. Bu şekilde kodlanan şerit, döküm birimine komuta eder. Erimiş kurşun, kasada bulunan harf kalıplarına dökülür. Monotipi sisteminde, linotipinden farklı olarak, harfler tek tek değiştirilerek istenilen düzeltmeler yapılabilir. TTS (Tele Type Setter) Bir el dizgi ustası saatte ortalama 1200-1500 harf dizer. Makine operatörü ise saatte 6000 dizgi yapabilir. Bu süratin arttırılması için TTS (Tele Type Setter) makineleri geliştirilmiştir. Bu makinelerde, monotype dizgi makinelerine benzeyen biçimde yine perforajlı bobin kağıda delik açılarak dizgi yapılır. Sonra bu kağıt esas dizgi makinesine bağlanır. Makinede dizgi operatörünün yerine geçmiş olan delikli bant, makineyi kumanda eder. Matrislerin dizilip, satır dökümünün yapılmasını sağlar. TTS dizgi makinesi saatte 15-18 bin harf dizilebilir. |
Makine Dizgi Sistemleri 1) Mekanik Dizgi Sistemleri (Sıcak dizgi)Mekanik dizgi makinelerine sıcak dizgi makineleri denilmesinin sebebi, çalışırken kazanında yüksek sıcaklıkta harf alaşımının bulunmasıdır. Bu makineler kendi aralarında 3 gruba ayrılırlar : a) Satır halinde yazı döken makineler : Bu makineler Tipo baskı için her çeşit dizgi işlemini yapabilirler ve 4-28 kadrat arasında 5-11 punto yazıyı 6-12 punto kalınlıkta satırlara dizerler. Operatör klavyede hangi harfin tuşuna basarsa harf matrislerinin bulunduğu mağazada, o harfin matrisi kendi kanalından kayarak kumpasa gelir ve dizilen kelimelerin harf kalıpları arka arkaya kumpasa düzenli olarak dizilip satırı oluştururlar. Döküme hazır olan satır potanın önüne gönderilerek harf kalıplarının içine erimiş harf alaşımının basınçla otomatik olarak dolması tek kolla sağlanır. Bir satırın dizilip çıkartılması 10-15 sn içinde gerçekleşir. Mekanik dizgi makinelerinde dizilen satırlar görüntü baskı sistemlerinden dolayı terstirler. Bu makinenin T.T.S (Tele Type Setter) modelleri delikli bant üreten klavye sistemiyle uzak mesafelere teleks aracılığıyla bant aktarımı ve otomatik döküm olanağı sağlamaktadır. Satır halinde yazı döken makinelere göre beş kat daha hızlı çalışırlar. Teleks aracılığı ile uzak mesafelere irtibat kurması ve böylece aynı anda otomatik döküm yapabilmesi de diğer avantajları arasındadır.Non mikser makineler : Bu makineler tek toplama ve dağıtma sistemi olup düz metin dizgileri için elverişlidir.Mikser makineler : Bu makineler non mikser makinelerin tüm yeteneklerine sahip olmakla birlikte bir satırda birkaç yazıyı dizip dağıtabilmektir.Özel metin ve reklam makineleri: Bunlar gazete ve dergilerde başlık ve reklam dizgisinde kullanılan 18-48 punto arası yazıları dökebilen, çift klavyeli ve çift matris kalıplı makinelerdir. |
b) Tek tek harf döken makineler (Monotype) : Genellikle el dizgide gereken harf, çizgi, kadrat, anterlin ve espasların dökümünde kullanılan bu makineler harfleri teker teker döktüğü için tashih (düzeltme) işleri veya kalıpta yapılacak değer değişimleri daha kolay ve hızlı yapılır. Monotype makineler klavye, döküm ve hava kompresörü olarak üç üniteden meydana gelmiştir. Klavye istenen harfin yazılmasını, döküm gerekli yazıların kalıp haline gelmesini yani harflerin metal olarak tek tek ortaya çıkmasını sağlar. Hava kompresörünün görevi ise klavye ve döküm ünitelerinin hava akımı sayesinde uyumlu bir şekilde çalışmasını sağlar. c) Başlık satırı döken makineler : Bu makineler Ludlow makineleri adı ile anılır. Klavyesi olmadığı için satırlar el ile dizilir. Kumpasa dizilen satırlar makinenin döküm kısmına sokulur. Döküm işi bittikten sonra harfler harf kasasına dağıtılır. Bu makinelerde sürat önemli olmadığı için her türlü metal kullanılabilir. Gazete, dergi, broşür v.b... başlık dizgileri bu makinelerde yapılır. 2) Elektro Mekanik Dizgi Sistemleri Elektroniğin uygulandığı ilk dizgi makinelerinin oluşturduğu sistemdir. Bellek ve mantık elektronik ortamda birleştirilmiştir. Bellek bilgiyi dizildiği gibi kaydeder. Mantık ise bu yazıyı makineye bildirerek şekillendirir ve tek tuşla yazıyı kağıda döker. Bu makineler kolaylıkla değiştirilebilen tipografik özelliklere sahip yazı topları kullanarak yazıları dizerler. Bunlarda 10 adet yazı topu ve 3 adet teknik karakter topu vardır. Daktilo görünümlüdür ancak dizgi ölçüleri ve çaryosu punto ve kadrat ayarlıdır. 8000 karakterlik bir belleğe sahiptir ve dizilen karakterleri aynı anda belleğine kaydedebilir. Bütün düzeltmeler bellekte yapılarak hatasız dizgi yapılması sağlanır. Ayrıca dizilen yazıları 5000 vuruş kapasitesindeki manyetik kapta aylarca saklamak mümkündür. Bu saklama işlemini gerçekleştirebilmek için makinenin yanında manyetik kart konsolu mevcuttur. |
3) Foto Dizgi Sistemleri Film yardımıyla yazı dizmek yani harf görüntülerinin birer birer filme aktarılması ve harflerin fotoğraflarının çekilmesi işlemine foto dizgi sistemi denir. Bu sistemde çalışan makineler, soğuk dizgi makineleri olarak da bilinir. Intertype firmasının geliştirdiği "Fotosetter" ve Mergenthaler firmasının ürünü olan "Linofilm", klavyeli foto dizgi sistemlerinin ilk kuşağını oluşturur. Foto dizgi makinelerinin çalışma prensibi; güçlü bir ışık kaynağının harf şablon diskinden geçerek direkt ışığa duyarlı dizgi kağıdını pozlandırması esasına dayanır. Foto dizgi makineleri 3 grupta incelenirler : a) Storomat : Storomat dizgi makinesi fiziki yapı olarak fotoğraf agrandizörüne benzer. Negatif şablondan yararlanarak film yada fotoğraf kağıdı üzerine pozlandırma yapılır. Pozdan sonra film yada kart gizli (latent) görünür. Bu nedenle makinede yada küvette banyo edilerek gerçek görüntü elde edilir. Agrandizördekine benzeyen film şasesi yerinde yazı fontunun dikdörtgen şeklindeki bir şablonu vardır. Bu şablonda küçük-büyük yazı ve işaretler vardır. Font şablonundaki harf ve işaretlerden hangisi gerekiyorsa, bir kumanda sistemiyle objektifin önüne getirilir ve pozlandırılarak fotoğrafı çekilir. Dizgi densitesi(siyahlığı), fotoğraf kartının banyo zamanı ve cinsine bağlıdır. |
b) Diatype : Storomat dizgi makinelerinin geliştirilmiş şeklidir. Şablonu dairesel disk şeklindedir. Yatay-dikey çizgi çizerek cetvel dizgisi yapabilir. Dizgi için gereken film, fotoğraf kağıdı ve banyo sistemi makinenin kendi bünyesindedir. c) Compset : Görünüş olarak ekranlı daktiloya benzer. Komut ve dizgi tuşları farklı renktedir. Dizgici ekranda gördüğü hataları kolaylıkla düzeltebilir. Fakat düzeltme, pozlandırma işleminden önce yapılmalıdır. Makineye, hassas dizgi yapılabilmesi için objektif sistemi eklenmiştir. Kaynaktan gelen ve karakter diskinden geçen ışınlar toplayıcı ve büyütücü mercekten geçerek objektife gelir ve aynadan yansıyarak kağıda yada filme hapsedilerek karakterleri oluştururlar. Her diskin üzerinde 4 yazı fontu ve her fonta ait 112 karakter mevcuttur. Karakter diskinde mevcut 4 fontun dışında yazı dizmek gerekirse o fontun karakter diskini takmak gerekir. 4) Foto Elektronik Dizgi Sistemleri I. kuşak foto elektronik dizgi makineleri : İlk foto elektronik dizgi makinesinde elektronik daktilo klavyesi ve tek satırlı bir ekran vardı. Cihaza takılan yazıların gerçek puntosu ne ise o puntoda yada o puntonun iki katı büyüklüğünde dizgi yapabiliyordu. - Dizgi ve başlık işlerinin farklı iki makinede yapılmasının zorunlu olması, - Dizgi makinesinde başlık, başlık makinesinde dizgi yapılamaması ve bir yazıda birden fazla punto değerinin kullanılamaması, - Yazı karakterlerinin değiştirilememesi, |
- Dizgicinin ancak dizdiği satırı görebilmesi ve bu yüzden önceden yapılan hataları düzeltememesi, - Bellek ve manyetik kayıt birimlerinin olmayışı ve yapılan hataların ancak film banyodan çıktıktan sonra anlaşılabilmesi, yüzünden zaman kaybı ve malzeme tüketimi artmakta, tüm işler günlük yapıldığı için ileriye yönelik işler saklanamamakta idi. Tüm bu sorunların çözülebilmesi için bilgisayardan başka çözüm yoktu. Zaten o sıralarda mikro ve mini bilgisayarlar geliştirilmiş dolayısıyla bilgisayar artık günlük yaşama girmeye başlamıştı. II. kuşak foto elektronik dizgi makineleri : Birinci kuşak makinelerin yeterli olmayışı ve bilgisayar teknolojisindeki ilerlemeler, ikinci kuşak dizgi makinelerinin doğmasına yol açmıştır. İkinci kuşak makineler bu teknolojik ilerlemeler ile geliştirilmiştir. Bu makinelerin en önemli özellikleri şunlardır : - Geniş televizyon ekranı sayesinde aynı anda 13 satır birden görülebilmekteydi. - Bellek ve manyetik kayıt birimi olduğundan önceki dizgiler görülebiliyor ve her türlü düzeltme yapılabiliyordu. - Dizgi ve başlık işleri aynı anda yapılabiliyordu. - Manyetik kayıt diskleri sayesinde tüm işler ileride de kullanılabilmekteydi |
III. kuşak foto elektronik dizgi makineleri : İkinci kuşak makineler dizgi işlemlerine büyük kolaylıklar getirmiştir. Ne var ki bu makinelerin, basım sektörünün ihtiyaç ve birikmiş kaynakları ile karşılaştırıldığında yetersiz olduğu görülmüştür. İkinci kuşak makinelerin hızlarının yetersiz gelmeye başlaması, punto ve karakter sayısındaki sınırlamalar ve gerçek şekillerin ekranda gözükmemesi sonucu zor düzeltilmesi gibi sebeplerden dolayı üçüncü kuşak makinelere gereksinim duyulmaya başlanmıştır. Üçüncü kuşak makinelere bilgisayar kontrollü dizgi sistemleri denir. Bu makineler, kişisel bilgisayarların gelişmesiyle Masaüstü Yayıncılık Dizgi Sistemlerinin doğmasına neden olmuşlardır. •Tipo Baskı Tekniği Tipografik Baskı Tekniği Tipografik baskı tekniğinde kâğıda aktarılması gereken bütün görsel unsurlar, baskı kalıbında diğer bölümlere göre daha yüksektedir. Kalıp yüzeyine merdane ile mürekkep verildiğinde, yüksekte kalan bölümler mürekkebi alır ve belirli bir basınç uygulayarak kağıda doğrudan aktarır. Tipo baskı, Gutenberg'in 1440 ' ta icat ettiği bir baskı sistemidir. Tipo baskı sisteminde; fotoğraf, illüstrasyon, yazı, sembol vb. görsel unsurlar için "klişe" adı verilen ve genellikle çinko, magnezyum ya da bakırdan üretilen kalıplar kullanılır. Çizgisel imgelerde ve düşük yoğunlukta tramlanacak ara tonlu çalışmalarda çinko kalıplar tercih edilir. Tram yoğunluğu yüksek olan çalışmalarda ise magnezyum kalıplardan yararlanılır. Bakır ise çok pahalı bir metal olduğundan sadece çok ayrıntılı ve yüksek kalitedeki çizgisel çalışmalarda kullanılır. |
Klişe hazırlamak için; görsel imgeden alınan negatif film, yüzeyi ışığa duyarlı bir emülsiyonla kaplanmış olan metal kalıp ile üst üste çakıştırılarak bir ışık kaynağı altında pozlandırılır. Işık, filmin üzerinde görsel imgeyi oluşturan saydam bölümlerden kalıba yansır ve pozlanan bu bölümler kalıp yüzeyinde sertleşir. Kalıp, bir asit küvetine atılır. Pozlandırma sırasında sertleşen bölümler asitten etkilenmez, diğer bölümler ise yavaş yavaş çukurlaşmaya başlar. Baskıda mürekkep alacak bölümlerle mürekkep almayacak bölümler arasında istenilen derinlik sağlandığında, metal kalıp asit küvetinden çıkarılır. Kalıp, daha sonra tahta ya da metalden yapılan altlıklara çift taraflı bantlarla yapıştırılır. Bu altlıklar, klişe ile üst üste getirildiklerinde tipografik baskıda kullanılan metal harflerin standart yüksekliğine eşit bir yüksekliğe ulaşır. Ülkemizde, ara tonlu görsel unsurların tramlanması ile hazırlanan klişeler oto tipi; renklerin belirli leke ya da çizgi grupları olarak ayrıldığı, ara ton içermeyen görsel unsurlar için hazırlanan klişeler ise tire klişe olarak bilinir. Tipografik baskıda kalıp hazırlama işlemine her zaman gerek duyulmaz. Yazılar, elle ya da makine ile dizildiklerinde basılabilir hale gelir. Dizgi ile klişe ayrı ayrı hazırlandıktan sonra baskı presinde bir araya getirilirler. Yazı ve diğer görsel unsurların konumlan yeni bir kalıp hazırlanmasına gerek duyulmadan kolaylıkla değiştirilebilir. Bir zamanlar gazetelerin ve diğer birçok görsel iletişim malzemesinin basımında yaygın olarak kullanılan tipografik baskı, günümüzde yerini ofset baskı tekniğine bırakmıştır. Bu değişimin asıl nedeni; tipografik baskının ofsete göre daha düşük kalitede sonuçlar vermesinden çok, tipografik baskı tekniğindeki hazırlık işlemlerinin daha yavaş ve giderek daha pahalı olmasıdır. |
• Tipografik Baskı Tekniğinin Özellikleri 1) Baskı sayısına bağlı olmadan standart bir baskı kalitesi elde edilir. 2) Elle ya da makine ile yapılan dizgilerle ve orijinal veya kopya edilerek çoğaltılan baskı kalıpları ile baskı yapmaya elverişlidir. 3) Kalıbın kopyalanarak çoğaltılması pahalıya mal olduğundan, plastik ve kauçuk kalıplardan yada stereotipi tekniğinden yararlanılır. 4) 2. ve 3. hamur kâğıtlarda en iyi baskı sonucunu verir. Yazı ile birlikte yarım-tonlu görsel unsurlar da kullanılacaksa, o zaman kuşe ya da 1. hamur kâğıtlar tercih edilmelidir. Tipografik baskı, değişik kalınlıklardaki her tür kâğıda uygulanabilir. Kâğıt kalınlığını saptamadaki temel kriter; baskıda kullanılan presin teknik özellikleridir. 5) Dizgi ve klişenin kullanıldığı kalıplarda, yeni bir kalıp hazırlanmasına gerek duyulmadan belirli değişiklikler yapılabilir. Fakat tek parça, kopyalanmış ve eğimli kalıplarda bu tür değişiklikler yapılamaz. 6) Numaralandırılması gereken bilet, fatura, vb. basılı malzemelerde; kâğıt ve karton üzerine basılan etiket ve ambalajların bıçakla kesiminde, perfore delikleri açılmasında; alçak ve yüksek kabartma (gofre) baskılarda tipografik baskı preslerinden yararlanılmaktadır. |
• Tipografik Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler Tipo baskıda kullanılan presler dört grupta toplanır : 1) El Tezgâhları : Matbaacılığın icadıyla kullanılmaya başlanmıştır. Tipo baskı için yaklaşık 450 yıl kadar bir süre, yalnız el tezgâhlan kullanılmıştır. Bunlar başlangıçta tamamen tahtadan imal edilirdi. Ancak silindirli tipo makinelerinin icadından sonra metal el tezgâhları da yapılmıştır. İlk modellerde, baskı prensibi, sonsuz vida esasına dayanıyordu. Demir tezgâhlarda ise mafsal dirsekli sistem uygulanmıştır. El tezgâhlarından kalıba elle boya verilir. Kâğıt hafif nemlendirilerek kalıp üzerine yerleştirilir. Baskıyı yapan kazan yukarıdaki kol çevrilerek indirilir ve baskı yapılır. Eski El tezgâhlarında baskıdan sonra kazan kaldırma ve kâğıdı alıp yeni kâğıt koyma el ile yapılırdı. 2) Düz kazanlı presler : Bu preste, baskı kalıbı gibi; kalıp üzerine basınç yapan baskı kazanı da düz yüzeylidir. Düz kazanlı preslerin iki ayrı tipi bulunmaktadır. Bunlardan biri; Gutenberg'in de kullanmış olduğu, ama günümüzde kullanılmayan kollu baskı presidir. Kâğıt, mürekkeplenmiş kalıbın üzerine konulduktan sonra baskı kazanı kol yardımıyla kâğıt üzerine indirilerek sıkıştırılmakta, kalıbın üzerindeki mürekkep bu şekilde kâğıda aktarılmaktadır. Diğer düz kazanlı presler ise pedallı preslerdir. Bu preslerde merdaneler kalıba mekanik olarak mürekkep vermekte ve baskı kazanının üzerine yerleştirilen kâğıt, pedal yardımıyla dikey konumda bulunan kalıp üzerine bastırılmaktadır. Pedallı preslerin elle veya otomatik olarak çalışan değişik tipleri bulunmaktadır. |
3) Silindirik kazanlı presler : Kalıp bu preslerde de düzdür. Buna karşın baskı kazanı silindir biçimindedir. Silindir biçimli baskı kazanı kalıp üzerinde belirli basınçla yuvarlanır. Kâğıt her zaman olduğu gibi kalıpla kazan arasındadır. Silindirik kazanlı presler, düz kazanlı preslerden daha büyük olup, baskı hızı yüksektir. a) Tek turlu veya stop silindirli presler : Bu preslerde baskı yapıldıktan sonra, kalıp taşıyıcı araba, mürekkep ünitesine giderken, baskı kazanı hafifçe yukarı kalkar ve kalıbın mürekkep alıp geri dönmesini bekler. b) Çift turlu presler : Bu preslerin kalıp arabası, mürekkep ünitesine giderken, baskı kazanı bir tur daha yapar. Kalıp geri dönünce bu tur tamamlanmış olur ve tekrar baskı turu başlar. Bu sistemde baskı kazanı hiç durmadığı için güç kaybı olmaz. Bu sebeple daha büyük baskı süratine ulaşılabilir. Ayrıca çift kazanlı makinelerin kalıp arabası yoktur. Kalıp, silindirik biçimde metal veya fotopolimer klişeler olarak hazırlanarak kalıp kazanına takılır. Çift kazandan biri, bu kalıp kazanıdır, diğeri ise baskı kazanıdır. Bu Kazanların birbirine teması halinde, aradan geçen kâğıda baskı yapılır. |
4) Rotatifler : Rotatif preslerde ise hem baskı kazanı, hem de baskı kalıbı silindir biçimindedir. Daha küçük merdanelerden mürekkep alan kalıp silindiri ile baskı kazanı arasına sıkıştırılan rulo kâğıt, büyük bir hızla basılarak akıp gider. Bu presler, özellikle çok yüksek hızda ve sürekli baskı yapmaya uygun biçimde üretilmişlerdir. Bu nedenle gazete ve dergi basımına elverişlidirler. Rotatif preslerle hem tabaka halinde kesilmiş, hem de rulo kâğıtlara kesintisiz baskı yapma olanağı bulunmaktadır. Rotatif preslerin kâğıdın her iki yüzüne aynı anda baskı yapabilen daha gelişmiş tipleri de üretilmektedir. Rotatiflerde kullanılan baskı kalıbı yarım silindir biçimindedir. Düz bir yüzey üzerinde hazırlanan baskı kalıbını eğimli hale getirmek için "stereotipi" tekniğinde yararlanılır. İnce lifli bir karton nemlendirilerek kalıbın üzerine konur ve presten geçirilir. Üzerine kalıbın negatif imgesi (alçak rölyef) geçen karton, kurumaya bırakılır. Rölyef içerde kalacak biçimde kıvrılan kartonun üzerine erimiş kurşun alaşımı dökülür. Alaşım soğuduktan sonra kartondan ayrılır. Kalıbın pozitif kopyası daha sonra rotatif baskı presinin kalıp silindirine bağlanır. • Mizantren Basan kısımların daha iyi çıkması ve basılacak işten daha iyi netice alabilmek için kalıp arkasında veya kazan kağıdında yapılan işlemlere "Mizantren" denir. Ofset ve tifdrukta çok kaba olarak uygulanan mizantren, esas olarak tipo baskı sistemi içindir. Mizantren kelime olarak "düzenleme" anlamına gelir. Baskıdan önce yapılması gereken bir ön hazırlık çalışması niteliğindedir. Mizantren yapmanın amacı, sert hurufat ve çinko klişe ile yumuşak kağıt arasında uyum sağlamaktır. İyi bir baskı elde etmek için tipo baskıda mizantren şarttır. 1) Kazan Mizantreni : Kazan mizantreni için kalıptan bir prova çekilir. Prova henüz baskı kazanı üzerindeyken kuvvetli ve zayıf basılan yerleri, bir biz ile delinerek işaretlenir. Biz ile açılan delik alttaki kazan kağıdına da geçmek zorundadır. Sonra işaretlenen yerlere ince pelür kağıtlar yapıştırılarak iyi baskı için gerektiği kadar yükseklik farkı elde edilmiş olur. Pelür kağıdı ile mizantren daha çok kaba işler için uygundur. 2) Kalıp Mizantreni : Hurufat ve çinko klişelerin yükseklikleri farklı ise, bunların aynı yüksekliğe getirilmeleri yine mizantren yaparak sağlanır. Kalıp mizantreni için de bir prova çekilir. Bozuk kısımların altlarına kağıt yapıştırılır. Baskı sanayii çok gelişmiş olan ülkelerde "Pirimaton" "MKZ", ve "3M" isimli modern mizantren metotları uygulanmaktadır. Tipo Baskıda Kullanılan Klişeler Tipo baskı sistemi için gerekli olan resim kalıplarına klişe adı verilir. Klişeler için önce tramlı negatif olarak hazırlanır ve çinko veya fotopolimer plakalara kopya edilir. Kullanılan plakalar ortalama 1,5 mm kalınlıktadır. Çinko plakalar nitrik asit çözeltisi ile, fotopolimer plakalar ise cins ve farklarına göre potasyum hidroksit veya alkol çözeltisi ile indirilir. |
Fotopolimer klişe : Sentetik esaslı ve fabrikasyon olarak ışığa duyarlı imal edilmiş tabakaya fotopolimer ismi verilir. Fotopolimer klişe için kullanılan tramlı negatif filmler, yüzeyleri mat özel Lith filmlerdir. Bunların densitometrik yoğunlukları (Siyahlıkları) bir hayli yüksek olmak zorundadır. Aksi halde ultraviyole ışıkla pozlandırılırken ışık görmemesi gereken bölgeler ışık görür ve bu kısımlar yeterince derinlik almaz. - Plastik yüzeyli oldukları için boya alma ve basma kabiliyetleri yüksektir. - Kalıp ışığa duyarlı olduğundan kopya için emülsiyon yapmaya gerek yoktur. - Tiraj gücü yüksektir. - Rulo kalıp halinde rahatlıkla kullanılır. - Çok büyük ebatta yapılabilir. Tipo Baskıda Kullanılan Merdaneler Lastik merdaneler : Lastik merdanelerin çalışma esasları : 1) Yazı veya çizgilerin yapabileceği tahribattan kaçınmak için merdaneler tam ayarlanmış olmalıdır. 2) Merdanelerin yıkanmasında gaz-benzin birlikte kullanılmalıdır. |
3) Boya veya vernik merdane üzerinde kuruduğunda, merdaneler "Rollo-past" ile ovulmalı ve ertesi gün ılık su ile yıkanmalıdır. Sentetik kauçuk merdaneler : En fazla kullanılan merdane türüdür. Tabii kauçuğa nazaran zehirli maddeler ihtiva ettiğinden segatiflerden etkilenmezler. Bu tip merdaneler tamamen silindir şeklindedir. Zedelenmeleri durumunda tornaya verilerek çapında değişiklik yapılabilir. Sentetik Kauçuk Merdaneler çok kolay yıkanırlar, çünkü yüzeyleri düzdür. Fakat çabuk kuruyan parlak mürekkepler, sentetik kauçuklara çabuk yapışırlar ve hassasiyetlerini kaybederler. Makinelerde sabit çelik merdanelere temas eden çeşitli merdane grupları vardır. Bunlar : a) Hazneden boya alıcı merdane (Hazne merdanesi) b) Boya ezici merdaneler c) Kalıba boya veren merdanelerdir. Çelik merdaneye temas eden kauçuk veya plastik merdane ayarlarını doğru yapabilmek için iki merdane arasına kağıt konur. Kağıt çekildiği zaman gergin durumda geliyorsa merdane ayarı tamam demektir. Boya verici merdane ayarlarında merdanenin alt tarafı yazı yüksekliğine getirilmelidir. Alçak merdane ayarında baskı bozuk olduğu gibi, yazı ve çizgiler merdaneyi yıpratır ve keser. Bunun yanı sıra yüksek bir merdane ayarı yapılır ise kalıp boya almaz. El Dizgi ve Klişe Kalıplarının Çembere Bağlanması Dizgi atölyelerinde dizilen el dizgi kalıpları hurufat denilen tek tek harflerle dizilir. Bu kalıpların dizgi atölyesinden baskı atölyesine taşınması özel dikkat ister. |
Kalıplar baskı makinesinin çemberine bağlanırken kalıbın dağılmaması için büyük garnitürlerle destek yapmak faydalıdır. Daha sonra kalıbın ipi yavaşça çözülerek kalıp istenen şekilde makinenin çemberine yerleştirilerek garnitürlerden sonra vizo ile sıkıştırılır. Klişe kalıplarını çembere almak için de klişenin ebadına göre, alüminyum veya demirden oluşan klişe, altlığı hazırlanarak çembere bağlanır. Altlık ve klişe altı temizlenir. Klişeye tesaprint gibi iki tarafı yapışkan malzeme vasıtasıyla daha önce hazırlanan altlığa yapıştırılır. Yazı yüksekliğine getirilmesi için klişenin altına karton yada kağıt, oynamalara sebep olmamak için mümkün olduğunca tek parça konularak "besleme" yapılır. Tesaprintin benzinden, sıcaktan veya fazla forsadan kayma ihtimali olduğundan, makine benzinle yıkanırken kalıp çıkartılmalıdır. Ayrıca tahta klişe altlığı konur ve çiviyle çakılarak sabitleştirilir. Numaratör Baskısı Özellikle fatura, makbuz, bilet gibi işlerde numaratör baskısı gereklidir. Bunun için üç çeşit numaratör kullanılır : 1) El ile Basma Mücellit Numaratörü : Bu tip numaratörlerle baskı işi tamamlanan ve mücellithaneye getirilen işlerin cilt işleri yapıldıktan sonra sayfalarına el ile numaratör baskısı yapılır. 2) Üstten Basma Yıldız ve No.lu Numaratörler : Tipo baskı makinesinin çemberlerine yerleştirilen bu numaratörlerin rakamları, plungerlerin üstten basması neticesinde döner. Süratli baskıya gelmez. İleri ve geri çalışanları vardır. Yüksek tirajlı işlerde plungerler merdaneleri bozar. Bunun için eski merdane kullanmak gerekir. 3) Bir Merkezden Çalıştırılan Grup Numaratörleri : Eğer çembere çok numaratör konur ve basılacak işler de çek, tahvil ve hisse senedi gibi kıymetli kağıtlar ise grup numaratörleri kullanmak gerekir. Merkezi sistem ile çalışan numaratörler çembere yerleştirilir. Bunlar itici çubuklar vasıtasıyla döner. Esas baskı yapılmadığı sürece numaratörler de çalışmaz. |
•Tipo Baskıda Oluşan Sorunlar 1) Aşırı forma basıncı : Görüntünün bozulması, kazan kağıdının ayarsız olması, forma yüzeyinin deforme olmasına sebep olur. 2) Yetersiz Forma Basıncı : Baskıda zayıf zeminler ve görüntünün silikliği ile belli olur. 3) Kayma : Merdane ayarlarının bozulması, klişenin kayması, mürekkebin ve kağıt yüzeyinin değişmesi kaymalara sebep olur. 4) Renk Değişiklikleri : Baskı işlemi en son durumda eldeki orijinal baskı ile karşılaştırılarak kontrol edilmelidir. Göz ile kontrol genellikle yeterlidir. Fakat çok ufak renk (Nüans) farklarının önemli olduğu hallerde "Densitometre" kullanılmalıdır. Renk farkları, hız ve ısı değişmesi sonucu ortaya çıkabilir. 5) Bulaşma : Baskı kalıbının hatalı beslenmesi sonucu baskının net çıkmaması halinde görülür. Klişenin, kazanın ve silindirin ayarsız durumları veya hatalı besleme, klişe ve merdanelerin aşınmasına da yol açar. 6) Silme : Görüntünün kenarlarında mürekkep birikmesi ve baskı yüzeyinde renk zayıflığı ile kendini belli eder. Merdanelerin uyumsuz hareketleri ve iyi çalışmaması, gevşek merdane yatakları, baskı sırasında ısı değişikliği gibi sebeplerden oluşabilir. 7) Arka Verme : Çok mürekkep verilmesi gereken işlerde ve parlak satıhlı kağıtlarda, basılan kağıdın arkasını, bir evvel basılan kağıdın kirletmesi sorunudur. Çabuk kuruyan mürekkeplerin veya püskürtme tozlarının kullanılması teması biraz olsun önleyebilir. |
8) Doldurma : Tramlı baskılarda, mürekkebin tramları doldurması şeklinde ortaya çıkar. Nedeni iyi ezilmemiş, tramlar arasında akacak kadar inceltilmiş veya çok yapışkan bir mürekkebe karışan toz veya elyaf parçaları olabilir. 9) Toz Toplama : Özellikle zemin baskılarda, baskı yüzeyinin düzgün görüntüsünün kağıt elyaflarının birikmesi sonucu bozulması veya tramların dolması olarak belirlenir. Gevşek yüzeyli baskı kağıdı veya mürekkebin çok yapışkan olmasından ileri gelir. 10) Yolma : Çok yapışkan mürekkeplerin kağıdı yolması olayıdır. Sert elyaflı kağıt kullanılması veya mürekkebin incelticilerle yumuşatılması gerekir. 11) Benekleme : Baskının benekli, dalgalı ve hoş olmayan bir görüntü vermesi halidir. Kağıt yüzeyinin hatalı olması ve bazı yerlerde mürekkebi fazla alması bu duruma yol açabilir. Yumuşak mürekkepler de ve transparan renklerde daha belirgin görülürler. 12) Tozlama : Mürekkebin taşıyıcı kısmının arzu edilmeyen derecede kağıt tarafından ezilmesi ile yüzeyde bağlayıcısız pigment tabakasının kalması sonucu ortaya çıkar. Kağıtta baskı kuruduğu zaman mürekkep toz halinde dağılır. Kalitesi Yüksek Bir Baskı İçin Gerekenler 1) Kağıt a) Sathının düzgünlüğü. b) Düzgün kesilmesi. c) Havalandırılması. d) Verici asansöre doğru yüklenmesi. 2) Mürekkep a) Basılacak işe göre mürekkebin seçimi. b) Mürekkebin hazırlanması ve karıştırılması. c) Mürekkebin makine ve merdanedeki ayarı. |
3) Kalıp a) Dizgi veya klişe kalıbı hatasız olmalı. Basılacak kağıda göre klişe tramı seçilmeli ve buna göre klişe kalıbı yapılmalı. b) Dizgi kalıbı, el dizgi ise kalıp oynamamalı ve baskıda harfler mürekkebin yapışması sebebiyle çıkıp kırılmamalı. 4) Makine a) Kağıdın özeliliklerine göre makinenin ayarları yapılmalı. b) Kalıp konmadan, ayar için boş baskı yapılmalı. c) Ayarlı baskı için itici ve çekici poza ayarı yapılmalı. d) Makas, poza ayarları düzgün hale getirilmeli. e) Kağıt emicisi ve istifleyicisi ayarlanmalıdır. |
Ofset Baskı Tekniği Ofset baskı aynı zamanda bir düz baskı sistemidir. Dilimize İngilizce OFF-SET kelimesinden geçmiştir. Matbaacılıkta "Boyanın kâğıttan önce kauçuk üzerine oturması" anlamında kullanılır. Baskı teknikleri arasında en yenisi, ofset baskı tekniğidir. Bu teknik, Alois Senefelder'in 1799'da bulduğu litografik baskı (taş baskı) tekniğinin rafine edilmiş biçimidir. Litografi tekniği, su ile yağın birbirleriyle karışmaması ilkesine dayanır. Basılması istenen imge, yağ esaslı bir mürekkep ile yüzeyi düzeltilmiş kireçtaşı üzerine çizilir. Daha sonra bir sünger yardımıyla su, arapzamkı ve asitten oluşan bir çözelti yüzeye uygulanır. Bu çözelti, imgenin bulunmadığı yağsız yüzeyler tarafından emilirken, imgeyi oluşturan yağ esaslı bölgeler tarafından reddedilir. Taş yüzeyine merdaneyle mürekkep verildiğinde ise bunun tam tersi gerçekleşir. Bu kez, bünyesinde yağ bulunan mürekkep, imgeyi oluşturan yüzeyler tarafından kabul edilirken, imgenin yer almadığı yağsız yüzeyler tarafından reddedilir. Mürekkeplenen taşın üzerine kâğıt konur ve imge, bir pres yardımıyla kâğıt üzerine aktarılır. Ofset baskı kalıbının hazırlanmasındaki ilk aşama; orijinallerden elde edilen çizgisel ve yarım-ton pozitif filmlerin tasarımdaki konumlarına uygun olarak bir araya getirilmesi, yani montajıdır. Montaj aşamasında, basılacak işle ilgili en son düzeltmelerin yapılabilmesi amacıyla "Ozalit Kopya" hazırlanır. Ozalit kopya, astrolon üzerine hazırlanan montajdan alınır. Yazı, fotoğraf, illüstrasyon gibi bütün çizgisel ve yarım-ton unsurlar, ozalit üzerinde gerçek baskıya oldukça yakın bir görüntü oluştururlar. Gerekli düzeltmelerden sonra, hazırlanan montaj astrolonundan fotografik yöntemlerle baskı kalıbı üretilir. Alüminyum, paslanmaz çelik ya da özel olarak hazırlanmış kâğıtlardan yapılan baskı kalıbının üzeri fotoğraf kağıtlarının üzerinde bulunan emülsiyona benzeyen ışığa duyarlı bir madde ile kaplıdır. Montaj astrolonu, kalıpla üst üste gelecek biçimde kopyalama makinesine yerleştirilir ve aralarındaki hava vakumla boşaltılır. Montaj filminin bütün yüzeyi kalıba çakıştırıldıktan sonra, güçlü bir ışık kaynağı ile pozlandırma işlemine geçilir. Pozlanan kalıp daha sonra elle ya da otomatik makinelerle banyo edilir. Banyonun içindeki kimyasal maddeler, ışık alan bölgelerdeki emülsiyon tabakasını çözer. Özenli bir biçimde temizlenip, basınçlı su ile yıkanan kalıp yüzeyinde baskıya girecek bütün unsurlar kolayca algılanabilir. Özel kimyasal maddelerle gerekli rötuşlar yapıldıktan sonra kalıp baskıya hazır hale getirilir. |
Bütün bu işlemler sonucunda; kalıp yüzeyinde basılacak bölümler suyu reddedip mürekkebi kabul eden, diğer bölümler ise suyu kabul edip, mürekkebi reddeden bir yapıya kavuşur. Ofset baskıda kalıptaki düz "şekiller" kauçuğa ters olarak basılır. Kauçuktaki ters şekiller kâğıda düz olarak geçerler. Kauçuk yumuşak olduğu için hem kâğıdı zedelemez ve hem de tüm detayların kâğıda geçmesine katkıda bulunur. 1905 yılında Amerikalı RUBEL, taş baskıyı geliştirme amacıyla rotatif bir makine üstünde çalışırken tesadüfen ofset baskıyı bulmuştur. 1907 yılında Batı Almanya'da CASPAR HERMANN, ilk tabaka ofset ve rotatif ofset makine planlarını üç silindir sistemine göre hazırlamıştır. VOMAG, M.A.N. ve FRANKKENTHAL gibi Alman fabrikaları 1. Dünya savaşına kadar bu planlar uyarınca tabaka ve rotatif ofset baskı makinelerini imal ettiler. Ancak savaş çıkınca bu yöndeki gelişmeler durdu. Savaştan sonra çalışmalara yeniden başlandı. 1930 yıllarında makinelerin baskı hızı saatte 3000'e ulaştı. Bundan sonraki araştırmalar, makinelerin baskı hızını daha da arttırmak, emniyet ve kalite seviyesini yükseltmek amacına yönelik olmuştur. |
Ofset baskı sisteminin bulunduğu yıllarda albümin kalıp kopya metodu ile çalışılmaktaydı. Henüz film icat edilmediği için, cam negatif plakalardan çinkoya kopya alınırdı. 2. Dünya savaşından sonra reprodüksiyon filmi imalatı ve buna paralel olarak pozitif kalıp kopya sistemi geliştirildi ve yaygınlaştı. Kalıpların daha ince grenlenmesi, baskı makinelerin daha hassas çalışması, ofset baskı sisteminin kalitesini ve önemini artırmıştır. Günümüzde hemen hemen bütün gazeteler, dergiler, kitaplar vb. ofset tekniğiyle basılmaktadır. • Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler Ofset baskı preslerinde üç silindir bulunur : Baskı kalıbını taşıyan "kalıp silindiri", basılacak imgeyi kalıp silindirinden kağıda aktaran ve genellikle kauçuktan yapılan "blanket silindiri", kağıdı blanket silindirine sıkıştıran "baskı silindiri". Pres çalışmaya başladığında, kalıp silindirinde bulunan kalıp ilk olarak nemlendirici silindirlerden geçerken hazne suyu ile ıslanır. Hazne suyu; kalıbın yüzeyinde imgenin bulunmadığı, baskıya girmeyen yüzeyleri kapatırken, baskıya giren bölgeler tarafından reddedilir. Kalıp silindiri, ikinci aşamada mürekkep silindirleri ile karşılaşır. Bünyesinde yağ bulunan mürekkep, sulu çözelti ile kaplanmış yüzeylere bulaşmaz; sadece imgenin bulunduğu bölgeler tarafından kabul edilir. Mürekkeplenen imgeler, daha sonra kauçuk blanket silindirine geçirilir. Blanket silindiri üzerindeki görüntü, son aşamada kâğıda aktarılır. |
Ofset baskıda kullanılan kalıbın çok hassas olması ve kâğıt yüzeyinin kalıbı çabucak yıpratması nedeniyle, kalıptan kâğıda doğrudan baskı yapılamamaktadır. Bu nedenle arada basılacak imgeyi aktaran kauçuk bir silindir kullanılmaktadır. Kauçuk blanket silindiri, baskı kalıbının ömrünü uzatmasının yanı sıra, kağıdı daha fazla sıkıştırılabildiğinden, düşük kalitedeki kağıtlar bile oldukça iyi baskı sonuçları alınabilmektedir. Ofset baskıyı tabaka ofset ve rulo ofset olarak ikiye ayırmamız gerekir. Tabaka ofset, adından da anlaşılacağı gibi kesilmiş tabaka kâğıtlara baskı yapma işlemidir. Rulo ofsette ise bobin kâğıtlara baskı yapılır. Nemlendirme ünitelerinde genellikle 5 çeşit merdane sistemi uygulanmaktadır. Bunlar ; 1) Dahlgreen : Alkollü hazne suyu, hazne içinde düşük turda çalışan geniş çaplı silindir ( Duktor ) tarafından, kalıpla temas halindeki ilk boya verici merdaneye gönderilir. Duktordaki fazla sular sıkıcı merdane tarafından hazneye akıtılır. 2) Miehle - Matic : Klasik nemlendirme sisteminde olduğu gibi duktordan transport silindiri vasıtası ile alınan alkollü su, geniş çaplı verici su merdanesi tarafından doğrudan doğruya kalıba sürülür. |
3) Dampen - Orr : Transport merdanesi mevcut değildir. Duktordan direkt verici su merdanesine aktarılan su, buradan kalıba ulaşır. Verici su merdanesi, yumuşak kauçuktan yapılmıştır ve her iki kenarındaki kauçuk kızaklar, kalıp kazanının kızakları ile bitişiktir. Bu durum güvenli su aktarımına yardımcı olur. 4) Roland - Autodamp : Alman "Roland" firması tarafından sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Dampen-Orr sisteminde olduğu gibi bir tek kauçuk su verici merdane vardır. Diğer merdanelerden daha uzundur ve kalıp kazanına daha iyi uyum sağlar.Baskı durdurulduğu zaman su verici merdane çalışmaya devam eder. Transport merdanesi otomatikman yarım tur ile çalışmaya başlar, yani yarı yarıya daha seyrek su aktarır. 5) Rotaprint Hydra-Color sistemi : Rotaprint firması tarafından özel sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Rota-Fluid denilen gliserinli bir eriyik direkt, kalıba boya süren merdanelere aktarılır. • Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü 1) Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır ve vidalanır. Ayar rehberi, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur. 2) Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Havalandırmanın amacı, kâğıt kenarlarının birbirine yapışmasını önlemektir 3) Mürekkep mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılmalıdır. İlave gerekiyorsa, bir pleyt üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatula ile iyice karıştırılır. Mürekkebin rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, mürekkep ayar vidalarıyla boya akış ayarı yapılır. |
4) Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumları kontrol edilir. 5) Emici kafa, kâğıdın özelliklerine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir ve kontrolden geçirilir. 6) Kâğıtları tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraların basınçları, siperler, makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir ve gerekli düzenlemeler yapılır 7) Basılan kâğıtların, tek renkli makinelerde istife, çok renkli makinelerde 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli ayarlar yapılır. Ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için; Öncelikle kağıt, mürekkep ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir. Daha sonra yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba mürekkep merdaneleri vasıtasıyla mürekkep verilir ve deneme baskısı yapılır. Makineden çıkan kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme, ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir ve esas baskıya başlanır. Esas baskının başlangıcından bitimine kadar baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar ise; Renk tonunun aynı kalması, ayarlı baskının bozulmaması, basılan işin temizliği, makinenin doğru olarak çalışması, kâğıdın daima düzgün gitmesi ve Mürekkep -Su dengesinin sürdürülmesidir. |
• Rotatif Ofset Baskı Sistemi (Web Ofset) Rotatif ofset baskı sisteminde bobin kâğıtlar kullanılır, çift taraflı baskı yapılır ve kâğıt yine bobin olarak makineyi terk eder veya makinenin çıkış kısmında kırma katlama ünitesi mevcutsa katlanarak sayılır ve istif edilir. 1912 yılında Caspar Hermann (VOMAG) ilk rotatif ofset makinelerini üretmeye başlamıştır. Bu sistem yüksek tirajlı gazete, kitap, dergi, katalog, telefon rehberi, broşür gibi işlerin basımı için çok uygundur. Ülkemizde ilk rotatif ofset baskı makinesi 1963 yılında gazete basımı için çalışmaya başlamış ve zamanla belli başlı gazeteler de bu sistemi benimsemişlerdir. Bu makinelerde çoğunlukla, kauçuk kauçuğa (Blanket - blankete) baskı sistemi uygulanmaktadır. İki kauçuk silindir arasından kâğıt geçer ve bu geçiş sırasında ön ve arka baskısı yapılır. Kauçuk kazanları, birer kalıp kazanı ile temas halindedir. Bu makinelerin silindir sistemleri genellikle 3 tipte karşımıza çıkar : Beş silindir sistemi : İki kauçuk kazanın ortasında bir baskı kazanı bulunur. Bu sistemle çift renk ön veya arka baskı yapılır. Ancak kağıt yolu uzatılmış olacağı için artık pek fazla kullanılmamaktadır. Satelit sistem : Dört kalıp ve kauçuk kazan üniteleri büyük bir baskı kazanı etrafında toplanır. İki ünitenin birleşimi ile dört renk ön-arka baskı yapılmış olur. Bu sistemle çok iyi ayar hassasiyeti sağlanır.Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin |
Ana Üniteleri 1) Bobin ünitesi : Makinenin cins ve kapasitesine göre tek, çift veya üç bobin kapasitelidir. Bobinin biri biterken, diğeri otomatik olarak boşalan bobine, yapıştırılarak bağlanır. Bunun için makinenin durdurulmasına gerek yoktur. 2) Klima ünitesi : Bobin teşkilatının hemen yanında yer alır. Bobinden çıkan kâğıt, üst ve altta dizilmiş olan bir seri merdaneler arasından ondüle biçiminde inip çıkarak zikzaklar meydana getirir. Böylece baskıya girmeden önce bobin kâğıdının 30 - 40 metrelik bir bölümü havalandırılmış olur. Baskı için kondisyon kazanır. Bu arada tozları temizlenmiş olur. Ayrıca kağıttaki statik elektrik de boşaltılır 3) Gergi ünitesi : Baskı kondisyonu kazanmış olan kâğıt bu ünitede gerekli gerginliği, yine birçok merdane arasından geçerken kazanır. Merdaneler hareketli olduğu için, herhangi bir gevşeme söz konusu olunca derhal harekete geçer. Kâğıdın standart gerginliğini ve ayarlı baskı için kâğıdın daima tam ortadan akmasını sağlar. 4) Baskı üniteleri : İki yan duvarın iç kısmına yerleştirilmiş olan kalıp ve kauçuk kazanları ve bunlara bağlı mürekkep-su merdane topluluklarından oluşur. Bazı baskı üniteleri dikey bir kibrit kutusu biçiminde olurken, bazıları köprü şeklindedir. Her bir ünite asgari iki, azami dört renk baskı yapar. Bu makinelerde baskı ünitelerinden bir çoğu yan yana dizilidir ve gergi ünitesinden gelen kâğıtlar sıra ile bu baskı ünitelerinde ön ve arka yüzleri basılarak geçerler. Kauçuklar, kazana iki kenarından gerilerek takılır. Böylece yüksek hızda dönen kauçuk kazanı düzgün baskı yapar. Kauçuk kazanlar, kızaklar üzerinde hareket ederler. |
a) Mürekkep ünitesi Birkaç sentetik kaplama çelik vargel ve bir o kadar da kauçuk vargel, boyanın ezilmesini sağlarlar. Bunların çapları değişiktir. Çelik vargellerin içindeki soğutucular, mürekkep ünitesindeki ısınmayı önler. Aksi halde çok hızlı dönen silindirler, aşırı derecede ısındığı için, çabuk kuruma özelliğinde olan mürekkep, merdane üzerinde kuruyabilir. Kalıp ile temas halindeki verici mürekkep merdaneleri iki veya üç adettir. Bu merdanelerin çapları değişiktir. Hassas ayarları el ile yapılır. Kalıba temas ettirilmesi veya kalıptan çekilmesi merkezi kumanda tablasından otomatik veya hidrolik olarak yapılır. Mürekkep haznesi içindeki ana verici silindirin, hızı ayarlanabilir. Burada mürekkebi alarak vargellere veren mürekkep silindiri bu işi ileri-geri hareket ederek yapmaz. Çünkü bu tür taşıma sistemi tabaka ofsete has bir sistemdir ve hızı düşürdüğü için baskı hızı çok yüksek olan veb ofsete uygun değildir. Bu bakımdan ana verici silindirle, mürekkep taşıyıcı silindir, vargeller ve diğer merdaneler birbirleriyle bitişik olarak çalışırlar. b) Nemlendirme Ünitesi Hazne, hazne içinde dönen verici su silindiri, taşıyıcı silindir ve kalıba su verici merdaneden oluşur. Taşıma silindiri ileri geri hareket etmez. Diğer silindirlerle sürekli irtibat halindedir. Çünkü veblerin sürati çok yüksektir ve gidiş gelişler bu sürate ayak uyduramaz. Püskürtme Sistemi : Haznedeki su, ezici veya inceltici silindirin üzerine eşit yoğunlukta püskürtülür. Bu silindir, suyu kalıpla temas halindeki merdaneye aktarır. Avantajı basit ve kolay uygulanabilmesidir. En önemlisi ise kâğıdın toz ve pisliğinin hazneye gelip suyu kirletmemesidir. Dahlgren Sistemi : Bu sistemde su, ya hazne içindeki ana su silindiri ile ezici silindire verilir veya püskürtme yapılır. Su verici merdanenin hem suyu, hem de mürekkebi kalıba vermek gibi iki görevi vardır. Çünkü burada bütün boya ve su merdaneleri birbirleriyle temas halindedir. Kullanılan hazne suyunda önemli ölçüde alkol mevcuttur. Alkolün uçarak mürekkebi çabuk kurutma, kâğıdın açmasını önlemek gibi görevlerden başka daha yumuşak mürekkep kullanımına imkan sağlama gibi bir özelliği vardır. Bu özellik gazete kâğıdı gibi kötü kaliteli kâğıtlarla iyi sonuç alınması için önemlidir. |
5) Kağıt yakalama ünitesi Web ofsette, baskı, esnasında kâğıt koparsa makineler hemen otomatik olarak durur. Ancak kâğıtların bir bölümü kazanlar arasında sıkışıp birikimlere yol açabilir. Kâğıt, kurutma veya katlama bölümünde koparsa, baskı ünitelerinin sonundaki kâğıt yakalama ünitesi tarafından otomatikman tutulur. Böylece fersude birikimi önlenmiş olur 6) Kurutma ünitesi Baskıdan çıkan kâğıt kurutma ünitesinden, kuruyarak geçer. Kurutma, çeşitli usullerle yapılır. a) Gaz alevi ile kurutma (en iyi sonucu verir) b) Sıcak hava ile kurutma c) Gaz alevi-sıcak hava sirkülasyonu ile kurutma d) Ultraviyole ışınları - Gaz alevi ile kurutma e) Ultraviyole ışınları ile kurutma. Kâğıdın fırından geçişi makinenin baskı sürati kadar çabuk olur. Aksi halde kâğıt fırında kavrulur. Kurutma ünitesinde kuruyan boya sertleşir, parlaklık kazanır. Böylelikle kâğıdın katlama ünitesinde katlanması kolaylaşmış olur. Kurutma ünitesi iyi cins ve komple teşkilatlı veb ofset makinelerinde bulunur. Basit makinelerde basılan gazete kâğıtlarında boyanın kuruması, yalnızca boyanın kâğıt içinde derinlemesine yayılması ile ve havanın yardımı ile olur. Kurutma fırınından çıkan kâğıt bir grup soğutma silindirinden geçerek normal ısıya kavuşur. Silindirler geniş çaplıdır ve içlerinden soğuk su geçerek silindir yüzeylerini soğuturlar. |
7) Katlama ve kesim ünitesi Soğutucu silindirlerden geçen kâğıt bir dizi silindir arasından daha geçerek tam merkeze gelecek şekilde yönlendirilir ve atlama ünitesinde diğer rulolarla birleşir, katlanır, kesilir ve istif asansörü vasıtası ile paketlenmeye gönderilir. Katlama ünitesi kendine has özellikleri olan, makine içinde ayarlı bir makinedir. Katlamalar haç, paralel veya zik-zak katlama şeklinde olabilir. Haç katlama huni şeklindedir. Diğerleri ise cep biçimindedir. Katlama ünitesinin veb ofsette önemi büyüktür. • Ofset Mürekkebi Bir mürekkebin ofset mürekkebi olarak vasıflandırılması için belli bir akışkanlık özelliğinde olması gerekir. Mürekkebin akışkanlık özelliklerini anlatmak için genellikle Tiksotropi ve Yapışkanlık terimleri kullanılır. Durgun haldeki ofset mürekkebi çok kalın olmasına rağmen, karıştırılınca akmaya başlar. Mürekkep karıştırıldıktan sonra kendi haline bırakılırsa bir müddet sonra yeniden kalınlaştığı görülür. "Tiksotropi" mürekkebin bu özelliğine verilen addır. Yapışkanlık ise mürekkebin ayrılmaya karşı gösterdiği direnç olarak tarif edilir. Mürekkebin hazneden çıkıp merdaneler vasıtasıyla kalıba oradan da kauçuğa ve son olarak baskı yüzeyine transferinin sağlanması için mürekkep tabakasının her bir merdanede ortasından bölünmesi lazımdır. Bu olayı sağlayan mürekkebin yapışkanlık dediğimiz özelliğidir. |
Yapı olarak, bir ofset mürekkebi renk veren maddenin bağlayıcı içinde birleşik halidir. Renk veren madde dediğimiz pigment mürekkebe rengini vermesinin yanında, basılan mürekkep filminin transparan veya örtücü oluşunu da tayin eder. Bağlayıcı ise hem renk veren maddeyi taşır, hem de mürekkebin merdanelerde yayılmasını ve kalıba muntazam bir şekilde transferini sağlar. Fakat bağlayıcının görevi burada bitmemektedir. Kâğıda transfer olan mürekkep tabakası içindeki renk veren maddenin kâğıt yüzeyine tutunabilmesi için, sıvı durumda olan bağlayıcının katı duruma geçmesi gerekmektedir. Kuruma dediğimiz bu olay mürekkep tabakasının kauçuktan kâğıda transfer olmasıyla başlamaktadır. O anda bağlayıcının bir kısmı kâğıt tarafından emilir ki bu olaya "yerleşme" denir. Ve daha sonra kâğıt üzerindeki mürekkep filmi, havanın oksijenini alarak, kurumaya başlar. Ofset mürekkebinin diğer mürekkeplerden en önemli farkı su ile birlikte çalışmak zorunda oluşudur. Bu yüzden ofset mürekkebinin suya karşı davranışının tam bir uyum içinde olması gereklidir. Baskıya geçtikten bir müddet sonra Su - Mürekkep dengesi oluşmalıdır. İyi bir ofset mürekkebi baskı anında % 10 - 20 oranında suyu bünyesine alır. Fakat bu miktar sabit tutulamazsa, mürekkep bünyesine devamlı su alırsa, bu denge bozulur ve bunun sonucunda ton tutma, kirlenme ve çürüme gibi problemler ortaya çıkar. Mürekkep seçimi yada yanlış kullanımlardan dolayı oluşabilecek problemlerle karşılaşılması olası bir ihtimaldir. Bu durumlarda baskıdan sorumlu kişinin bazı basit noktaları gözden kaçırmaması gerekir : |
1.Mürekkepler bilindiği üzere DiN- Kodak yada Avrupa skala gibi standartlarda üretilmektedir. Her skalanın kendine göre renk şiddeti farklıdır. Bu farkı doğuran üretici firmaların kullanmış oldukları katkı maddeleri ve pigmentlerden kaynaklanmaktadır. Bu durum göz önüne alınırsa, özellikle trikromi baskılarda baskıya hangi marka mürekkeple giriliyorsa aynı markanın trikromi serisi kullanılmasına dikkat edilmelidir. Aksi halde her marka mürekkebin kuruma süresi ve renk şiddeti farklı olacağından baskı bitiminde basılan işin orijinale uygun olması söz konusu olamaz. 2.Ofset mürekkepleri üretimleri sırasında su ile temas halinde olacakları göz önüne alınarak suya karşı dayanıklı olacak şekilde imal edilirler. Yani mürekkep ideal oranlarda suyla temas ettiğinde çürüme yapmaz. Bu yüzden Tipo baskı için üretilmiş bir mürekkep ofset baskıda kullanılmamalıdır. Çünkü Tipo baskı mürekkepleri, ofset baskı mürekkeplerine oranla viskozitesi yüksektir ve suya dayanıklı değildirler. 3.Bu faktörlerin yanı sıra mürekkepler kuruma özelliklerine göre bazı kodlarla belirtildiği üzere kuruma zamanları farklı üretilirler. Kodları farklı mürekkep serileri ve bu kodların ifadeleri şöyledir : OB = Çok çabuk kurumayan makinenin üzerinde 2 yada 3 gün kalması halinde bile merdanelerde kurumayan seri. Bu seri mürekkepler baskı materyali üzerinde de geç kururlar. AS = OB' ye oranlara daha çabuk kuruyan ve merdanelerde kuruması daha kısa süre alan seri. Anında kuruyan yani baskı materyali üzerinde çok çabuk kuruyan mürekkepler, yani trikromi mürekkepler ANKUR dur. Bu tip mürekkepler baskı bittikten sonra hemen makinenin yıkanması suretiyle merdanelerden temizlenmelidir. |
• Ofset Hazne Suyu ve pH Kavramı Ofset baskıda işsiz alanların mürekkep almaması için bu yerlerin nemlendirilmesi şarttır. Bu görevi yerine getiren hazne suyu, genellikle zamk, fosforik asit, amonyum bikromat gibi kimyasal maddelerin su içindeki çözeltilerinden ibarettir. Bu kimyasal maddeler, suyun, kalıbın işsiz alanlarına yerleşmesine ve bir su filmi haline gelmesine yardımcı olur. Hazne suyunun kalıbın ömrü üzerinde çok büyük etkisi vardır. Kalıbın işsiz alanlarının devamlı suya karşı ilgi duyması hazne suyunun uygun olarak hazırlanmasına bağlıdır. Bu da asitlik derecesini (pH) kontrol etmekle mümkün olur. Bilindiği gibi bazı maddeler "asit" ve bazı maddeler "alkali" olabilir. Sirke ve limon, asitli maddelere; çamaşır sodası ise alkali maddelere örnek gösterilir. Asit veya alkali özelliği taşımayan maddeler ise "nötr" maddelerdir. Su nötr bir maddedir. Asit ve alkali terimleri birbirinin tam karşıtıdır. Bunlar uygun oranlarda karıştırıldıklarından birbirlerini nötralize ederler. Tüm asit maddelerin asit dereceleri aynı değildir. Bu farklılık pH ölçeği üzerinde gösterilir. Nasıl ki sıcaklık ölçümleri için termometre kullanılıyorsa, asit veya alkali değeri ölçümleri içinde pH ölçeği kullanılır. Bu ölçek 0 -14 arasındaki sayıları gösterir. Su nötr olduğu için, bu ölçeğin tam ortasında yer alır ve suyun pH değeri 7 dir. Bu noktanın üstündeki sayılar alkali maddelere, altındaki sayılarda asit maddelere aittir. Mesela, pH değeri 2 olan herhangi bir maddenin asidik olduğu ortadadır. |
| Türkiye`de Saat: 05:58 . |
Powered by: vBulletin Version 3.8.1
Copyright ©2000 - 2025, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.3.2