Yongaların Kurutulması

YONGALARIN KURUTULMASI

Yonga levha yapımının en önemli safhalarından birini kurutma yani yongaların kurutulması teşkil eder. Çünkü elde olunan yonga levhanın rutubet miktarı ve kullanılışı esnasında deforme oluşu bu yongaların iyi kurutulmuş olmasına aynı zamanda levha içindeki yongaların her tarafta aynı kurulukta %3 - %6 bazen(%5 - %12) arasında rutubette bulunmasına bağlıdır. Yongaların rutubet miktarı, tutkal tipi ve miktarı ile presten evvel yüzey tabakalarının ıslanma derecesine bağlı olarak değişik bulunmaktadır.
Son yıllarda yongaların kurutulması için çeşitli tiplerde yonga kurutucuları yapılmıştır. Kurutma makinelerine sevkedilen yongaların rutubetleri genellikle %35 – 120 oranında olup bazen sadece %16 kadar olabilmektedir. Yongaların kalınlıkları 0,04 mm.-1,0 mm. Veya daha fazladır. Bundan dolayı yongaların sınıflandırılması gerekmektedir. Ancak bu yapılaırken yonga kaybının olmamasına dikkat etmek gerekmektedir.
Pres tekniği bakımından orta ve dış tabaka yonga rutubetlerinin farklı olması faydalıdır. Bu iki sistemle sağlanır. Ya önce her iki tabaka yongası da ayrı rutubete kadar kurutulur ve levha taslağı hazırlanırken ve hazırlandıktan sonra pres saçlarına su püskürtülür veya dış tabaka yongaları daha az kurutulur. Dış tabaka yongalarının daha rutubetli olmasının birçok faydası vardır.
1. Pres yüzeyi ile temasa gelen dış tabakanın suyu hızla buharlaşır ve bu buhar pres ısının orta tabakaya doğru transferini kolaylaştırır ve çabuklaştırır.
2. Sıcak buharın ve basıncın etkisiyle dış tabaka yongaları plastikleşir ve düzgün bir yüzey oluşturacak şekilde sertleşir.
3. Sıcak buharın etkisiyle direnci iyice azalan dış tabaka yongaları basıncın etkisiyle diğerlerinden daha fazla sıkılaşır. Böylece dış tabakanın özgül ağılrığı daha yüksek olur. Bu ise eğilme direncinin artmasını sağlar.
4. Dış tabakanın rutubetli oluşu pres süresini uzatmaz bilakis ısı transferi kolaylaştığı için azalır. Ayrıca orta tabaka rutubeti düşük seçildiği için pres süresi orta tabaka rutubetine bağlı olarak kısalır.
Yongaların içerdikleri rutubetlerin normalden az veya çok oluşunun bazı fayda ve sakıncaları bulunmakatadır. Yongaların rutubetleri normalden fazla ise çok rutubetli yongalar sıcak presleme esnasında yonga levhanın orta kısmında buhar kabarcıklarının teşekkülüne sebebiyet verirler. Bunlar levha preste iken uzaklaşmazlarsa levha yüzeyinin bozulmasına neden olur ve tutkalın sertleşmesins engeller.
Buna karşılık yongalar çok kuru ise şu sakıncaları ortaya çıkar;
1. Yongaların çok kuru olaması kurutma makinalerinde yonga tehlikesini artırır.
2. Yongalar pönomatik olarak taşınıyorsa tehlikeli elektrostatik yüklemeler ortaya çıkar.
3. Fabrika içinde toz miktarı artar
4. Levha yanları alınmadan önce kenarlarında kopmalar ve kırılmalar başlar.
5. Sıcak presler kapağında çok hafif ve fazla kuru yongalar yüzeylerinden uçarak uzaklaşır.
Yongaların kurutulması, ağaç türüne, yonga boyutlarına, özellikle yonga kalınlığına özgül ağırlığına, yongaların başlangıç rutubetine bağlıdır. Ayrıca kurutma makinasının tipi ve çalışma sisteminin de kurutma üzerine önemli etkisi vardır.

Çok ıslak veya çok kuru yongalar ilave edilecek katkı maddelerini etkiler ve çeşitli sebeplerden dolyıda preslenme süresinin uzamasına yol açar.
Ayrıca kurutma şartı söz konusu olduğunda kurutma süresi ağaç türü ve yonga kalınlığına bağlıdır. İğne yapraklı ağaçların yongalarının kurutulmadında genellikle 100 sn, yapraklı ağaç yongalarında ise 200 sn. yeterlidir. Esas itibariyşa kurutma şartları ısı miktarı ve yongalara ısı transferi yoluyla tayin edilmektedir. Isı transferi doğrudan doğruya, temas konveksiyon veya radyosyon yollarıilke olduğu gibi bunların tümünün kombinasyonu yloluylada olabilir.
Temas(kontakt) yoluyla kurutma süresi en uzundur. Halbuki konveksiyon kurutma usulu ise oldukça daha kısa zamanda kurutma sağlar.
Konveksiyon yöntemi ile kurutma yonga kalınlığı arttıkça kurutma süresinde artış gösterir. Başlangıç rutubeti %113 olan yongalarda %3 rutubete gelmek için 0,2 mm. kalınlıklarda son rutubet miktarı arttıkça kurutma süreside azalmaktadır. Çok yüksek rutubet miktarlarında kurutma hızı sabit değildir. Kurutmada ağaç türünden başka yonga büyüklüğü hava gazı ve sıcaklığıda etkili olmaktadır.
Ağaç fiziği derslerindende hatırlanacağı üzere yongalar içindeki hidroskopik su hariç geri kalan serbest suyun (kapiler su ) hesaplanmasında aşağıdaki eşitlikten istifade edilir.
(1,5 –Do)
Ms= X 100 (%)
1,5 x Do
Burada Do= Tam kuru özgül ağırlıktır.

Örneğin; 0,49 gr/cm3 özgül ağırlıktaki sarı çamda maksimum srebest su miktarı bu eşitliğe göre Ms= %138 olabilir.
0,68 gr/cm3 özgül ağırlıktaki kayına Ms=%80’dir.
Şüphesiz bu miktar ağaç türünün özgül ağırlığı ile ilgili olarak değişmektedir.
Kurutma met****u çeşitli faktörlar etkiler, bunlar aşağıda açıklanmıştır.
1. Kurutucu havadan yongalara geçen sıcaklığın eğimi
2. Yongalarla kurutucu hava arasındaki su buharı basıncı eğimi
3. Yongaların kurutulma süresi
4. **** ve kurutucu hava arasındaki kimyasal reaksiyonların meydana geliş imkanları (yangın dahil)
Kurutma süreleri kısaldıkça daha yüksek kurutma sıcaklığı seçilir. Yüksek
oksijen miktarı ve kurutucu havanın düşük su buharı miktarı için kurutma sıcaklıkları daha düşük tutulmalıdır. Neticede kurutma süreleri artacaktır. Yongaların kurutulması konveksiyon kurutma kurallarına uygun olarak iki kademede olur.
1. Kapiler suyun buharlaşması; bu yaklaşık olarak sabit bir kurutma hızıyla gerçekleşir.
2. Buhar difüzyonu; Kurutma hızı tamanen meteryalin özelliklerine bağlıdır.Kapiler suyun buharlaşmasında bunun önemi yoktur.
İnce ve strüktürü gevşemiş olan yongaların kurutulmaya karşı gösterdikleri direnç fazla değildir. Bu nedenle kurutmada yüksek sıcaklık uygulanabilir. Böylece kurutma süresi kısalır. Örneğin; kurutma sıcaklığının 1400C’den 2600C’ye çıkarılmasıyla kurutma süresi %40 azalır.
Kapiler suyun buharlaşmasıyla metaryelin rutubet miktarının kurutmanın seyrine etkisi olur. Buna karşılık buhar difuzyonunda ise yongaların higroskopik çzellikleri çok önemlidir.
Diğer koşullar aynı kalmak şartıyla havanın sürkilasyon hızı 1 m/sn.’den 4 m/sn.’ye çıkarılmasıyla kurutma süresi %44 azalır. Şekil 1’de kayın yongalarının kurutulmasında yonga kalınlığının kurutma süresine etkisi, Şekil 2’de ise yapraklı ve ibreli **** yongalarının kurutulmasında ağaç cinsinin kurutma süresine etkisi görülmektedir.





Şekil 11. Kayın yongalarının kurutulmasında yonga kalınlığının kurutma süresi üzerine etkisi






Şekil 12. Yonga kurutma süresi üzerine etkili olan başlangıç rutubeti ile ağaç türü arasındaki ilişki (Kollmann’dan).
B. Mayer’in araştımaları ile aynı kurutma koşullarında kaba materyelin rutubeti %25 iken ince yongaların çok fazla kuruduğu saptanmıştır. Bu sonuç, orta ve dış tabaka yongaları ayrı ayrı kurutulmasının gerekli olduğunu doğrulamaktadır.

KURUTUCU TİPLERİ
Yongalardaki suyun buharlaştırılması için ısı gereklidir. Isı yongaya kontakt, konveksiyon ve ışıma yoluyla transfer edilir. Çıkan nuharın uzaklaştırılması içinde havanın sirkülasyonu sağlanmaktadır.
Yonga kurutma; kereste, levha ve lif levhadan daha kolaydır. Kullanılan yongalar küçük ve ufalanmış olduğundan kurutma süreleri nisbeten kısalır. Yonga kurutucularını aşağıdaki şekilde sınıflandırmak mümkündür.
1. Döner silindirli kurutucular, döner jet kurutucular, borulu kurutucular
2. Çok bantlı kurutucular
3. Kontakt kurutucular
4. Türbinli kurutucular
5. Yanık gaz kullanılan kurutucular
a) Döner silindirli kurutucular, borulu kurutucular, döner jetli kurutucular
Yonga levha endüstrisinin ilk zamanlarında döner silindirli kurutucular kullanılmıştır. Esasen bunlarında çok çeşitli tipte olanları vardır. Silindirin iç kısmuna yelkovan şeklinde ve pervane vazifesi görecek levhalar tesbit edilmiştir. Silindir döndüğünde bu levhalar yongaların silindir boşluğu içinde eksene parelel yönde ve sıcsk gaz akımı boyunca hareket ederek boşaltma ucuna doğru ilerlemesini sağlarlar. Kurutma için gerekli sıcak gazları elde etmede otomatik bir birülörden yararlanılır. Bununla beraber maden kömürü, gaz yağı ve gaz ile karışık testere tozu yakıt olarak kullanılabilir. Bu usulde kurutma süresi uzun olup tahminen 30 dakikadır. Zaman zaman silindir içindeki spiral levhaların temizlenmesi lazımdır. Bu işlem kolay değildir.















Şekil 13. Döner silindirli kurutma makinelerinde yongaların kurutulma şeması. Önden ve yandan görünüş.

Üç kanallı kurutucularda aerodinamik gelişmelerle yonga taşınmasının pnömatik gücü artırlır. Böylece kurutma süresi 8 – 20 dakikaya inebilir. Bu tip kurutucular özellikle düşük rutubetli **** artıklarından elde olunan yongalarda elverişli olup Amerikan yonga levha endüstrisinde kullanılmaktadır.
Horizontal borulardan bir demet halinde meydana getirilmiş olan kutucuklar basit olup, verimli ve emniyetlidir. Isı tüketimi nisbeten azdır. Almanya’da imal edilen bu boru demetlerinden meydana gelmiş PONNDPRF kutucular çok sayıda yonga levha fabrikasında kullanılmaktadır. Poonndorf Fiması tarafından yapılmış bu tip bir kurutma makinesi ve çalışma sistemi şematik olarak gösterilmektedir.

a. Kurutma odası h. Radyal kanatlar
b. Boru demetleri ı. Kanat taşıyıcı
c. Boru demeti levhası k. Yonga girişi
d. Başlık l. Yonga çıkısı
e. Mil m. Kapak
f. Yatak n. Baca
g. Isı değiştirici


a. Gövde, b. Boru demeti, c. Boru demeti levhası, d. Başlık, e.Mil, f. Yatak, g. Dağıtma tertibatı, h. Kürek, i. Kürek taşıyıcı, k. Yonga girişi, ı. Yonga çıkışı, m. Makinanın üst kısmı, n. Baca’dır.
ÖZELLİKLERİ ŞUNLARDIR;
1. Kurutucu madde çağunlukla sıcak sudur. Ancak su buharı veya atık gazlarda kullanılar.
2. Isı, borulara eşit bir şekilde gönderilir. Yongaların 1kg. suyun buharlaştırılması için maksimum 750 kcal. sarfedilir. Bunun sonucu olarak ısı tüketimi azdır.
3. Ortada dönen kısmın çevresine belli aralıklarla tesbit edilmiş levhalar hafif meyillidir. Böylece sadece yongaların karıştırılması değil aynı zamanda da ileri doğru taşınması sağlanmış olur. Esasen yongalar pnöymatik bir şekilde hareket ettiği için dönen silindire tesbit edilmiş meyilli levhalar kurutucu içine soğuk havanın girmesini önlemektedir.
4. Kapakların arkasında kontrolü ve yonga akışını ayarlamak üzere pencere vardır. Çıkan yongalar çok ıslak ise taze hava 80 – 900C çıkış sıcaklığı ise 1700C ‘dir. 7m. Uzunluktaki bit kurutucuda gerekli elektrik gücü 5,5 KW/saattir. Özellikle yangını önlemek için başlık kısmına otomatik çalışan ve termostatlı yağmurlamna tertibatı monte edilmiştir.
Çalışma sistemi şöyledir. Yüksek sıcaklığa dayanıklı borulardan yapılmış olan demet (Serpantin), makinanın alt kısmında dönmektedir. Bu boru demeti, demet levhası (c), başlık (d), mil(e), radyal kanatlar(kürekler)(h) ve kanat taşıyıcılar (ı) ile bir bütün oluşturmaktadır. Isıtıcı olarak kulalnılan sıcak su buhar veya yanıok gaz mil boşluğundan girerek dağıtma tertibatı tarafından tüm borulara eşit ölçüde dağıtılır ve arka milin ortasından çıkar.
Bir silonun altında bulunan kepçeli çarık tarafından makineye verilen yongalar kür kürekler tarafından devamlı aktarılır ve çıkışa doğru taşınmaktadır. Toz ve su buharından oluşan karışım ise bacadan dışarıya atılır. Boru denetiminin devir sayısı kademesiz olarak ayrılabilir. Böylece yonganın başlangıç rutubetine uyma olanağı sağlanmış olur. Devir sayısının ayar olanağı = %50’dir. 1kg suyun buharlaştırılması için 750 Kcal gereklidir. 1 saat içerisinde yaklaşık 600 kg su buharı buharlaştırılır.
Rotasyon kurutucu olarak isimlendirilen diğer bir boru demeti kurutma fırını B. SCHILDE firması tarafından yapılmış olup, yonga levha fabrikalarında yaygın şekilde kullanılmaktadır.







Şekil 15. Yongalevhaları Endüstrisinde alt ve üst tabakada kullanılan yongaların kurutulduğu SCHILDE marka kurutma makinesinin şeması (MITLIN’den)
Şekil 15’te kurutma fırının şeması görülmektedir. Ufalama makinesinden gelen ufalanmış yongalar (A) ile ( C-C1) ile gösterilen bir ana mile bağlı çok sayıda kollar bulunmaktadır. Başkaca, bu kolların uç kısımlarında yongaların karıştırılma işlemini gerçekleştirilen ve pabuç tabir edilen yassı metaller yer almaktadır. Anabilmin ekseni etrafında 3 kw/ saat’lik bir elektirik motoru ile dakikada 25 devir dönmesi sonucu nemli yongalar pabuçlar vasıtası ile kurutucunun girişinden çıkışına doğru sprial bir şekilde yol almaktadır. Bu esnada fırında ısıtılan sıcak ( fırının sıcak hava karışım odasında en fazla ısı 3800 C bulunmaktadır). (D) noktasından hareket ederek silindir şeklindeki kurutucu gövdenin ön düzeyinden veya gövdenin yan tarafından giderek yonda ile temas sağlamakta ve onu kurutmaktadır.
Kurutucu gövde ana milin devir sayısı sabittir. Çeşitli rutubetteki yongayı belirli bir rutubet derecesine indirmek için kurutucu gövdeye sıcak havanın giriş yerlerine kapaklar konmuştur. Kapakların ödevi ise sıcak havanın kurutucu içindeki yönünü belirli programlara göre tesbit ederek kurutucu içindeki yongaların yeknesak bir şekilde kurutulmasını sağlamaktadır. Kurutma esnasında yongaların içerdiği sudan oluşan buharlar ( E ) bacasından dışarı atılamaktadır. Yongalar fırının (A) ile gösrerilen yaş yonga girişinden (B) ile gösterilen kuru yonga çıkışına ulaşıncaya kadar içerdiği rutubet miktarı %3 – 5’e kadar indirilmiş bulunmakta ve fırın devamlı bir şekilde kurutma işlemini gerçekleştirmektedir.
Kuruyan yongalar kurutucu gövde çıkış ağzından bir aspiratör ile emilerek seperatör’e gönderilir. Seperatörde yonga ile ayrışan sıcak hava tekrar emilmek suretiyle kurutucunun ısıtılması için dışarıdan alınan taze hava ile birleştirilmek suretiyle hava karışım odasında sevk edilmekte ve burada ısı tekrar geri alınarak kurutma fonsiyonunu gerçekleştirmek üzere tekrar kurutma fırınına gönderilmektedir. Böylece taze hava emişi ve ısıtılması en düşük seviyeye indirilmiş olur. Fırın günde 22 saat çalışmak suretiyle 150 m3 yongayı kurutabilmektedir.

b. Çok Bantlı Kurutucukar;
Yonga levha endüstrisinin kuruluşunun ilk yıllarında 3 veya 5 bantlı kurutucular çok kullanılmıştır. Bu tip kurutucukar esasen küçük kapasiteli fabrikalar için uygundur. Gerekli güç 10 – 34 KW (13,6 – 6 – 46,2 HP) olup, 1 kg. suyun buharlaştırılması için 820 – 960 Kcal’a ihtiyac vardır. Kanala benzer bir gövde içerisine tel örgüden yapılmış hava geçirebilen sonsuz transport bantları üst üste biraz ileri veya geri olmak üzere yerleştirilmiştir. Bantlar zıt yönde harelet ederler.
En üstteki bandın üzerine dökülen yongalar bant üzerinde makineyi boydan boya katettikten sonra bir alttaki bandın üzerine dökülürler. Böylece yongalar en alttaki banda kadar ulaşırlar ve makinanın dışındakji bir sonraki transportöre veya depoya verilirler. Makinenin tabanında dökülen yongaları toplayıp uzaklaştırmaya yarayan bir kazıyıcı bant vardır. Genellikle üstteki bantların hızı alttakilerden daha fazladır. Böylece üsttekilere dökülen yıngaların yüksekliği daha az, alttakilere dökülen, kurumakta olan yongaların yüksekliği ise daha fazladır. Hava sıcak su boruları ile ısıtılır. Hava sirkülasyonu vantilatörlerle sağlanır. Kapasiteleri saatte yaklaşık 1600 kg. kuru yongadır. %65 rutubetteki yongaların %5’e kadar kurutuldukları kabül edilirse 1 saatte 960 kg. su buharlaştırılır. Kurutma süresi bantlar üzerindeki yonganın yüksekliğine, yonganın makineye giriş ve çıkışındaki rutubetine bağlı olarak 3 – 6 dakikadır.
Bu kurutcuların üç sakıncası mevcuttur.
1. Delikli bantlı taşıyıcılar (konveyörler) yırtılma ve elek ağının bozulması sonucu güçlükler çıkarmaktadır.
2. Bantlı kurutucular nisbeten fazla miktarda yonga ihtiva ederler. Bundan dolatı yangın esnasında kontrol imkanları ortadan kalkmaktadır.
3. Çok bantlı kurutucuların kapasiteleri sabittir. Kullanılan bantların uzunluğu 1000 mm., genişliği 2760 mm., yükseklikleri 3300 mm. ve kurutma sıcaklığı 1200C olup, arttırılmamaktadır.
c. Kontakt Kurutucular;
Bu tip kurutucularda kurutukacak yongalar makinenin üst tarafında mevcut huni şeklinde bir kısımdan içeri alınır ve bir vibrasyonlu levha üzerinde ileri doğru hareket ederler. Vibrasyon hızını ayarlamak mümkündür. İlk vibrasyon levhası sonuna gelen yongalar buradan alttaki vibrasyon üzerine düşerler. Ancak, bu taktirde aksi yönde hareket ederler. Böylece devam ederek yongalar üzerinde boyuna ve dikine yönde sıcak hava akışının etkisinde bırakılarak kurutulurlar.





















Şekil 16. Yongaların kontakt kurutucularda kurutulma şeması.

Bu sistemin faydaları şunlardır.
a) Sistem basit olup, ısı izolasyonu iyidir.
b) 1 kg. suyun buharlaşması için 950 Kcal gereklidir.
c) Gerekli güç düşük nisbettedir. (Vibrasyon ve vantilatör için)
d) Tam ve yeknesak kuruma sağlanmaktadır.

Kontakt kurutma sistemi ile çalışan diğer bir tip makine tamburlu kurutma makinasıdır. Bu makinalar içi boş ve ön tarafa doğru hafif meyilli ve kandi ekseni etrafında dönebilen bir silindirden ibarettir. Silindirin çapı 08 – 1,8 m. arasında değiştiği gibi boyu çapının 4 – 6 misli kadar olabilir.
Silindir birkaç kasnak tarafından taşınmakta olup, tam ortada bir tane dişli çember bulunmaktadır. Bu başka bir dişli tarafından tahrik edilmekte ve böylece tamburun dönüşü sağlanmaktadır. Devir sayısı 1 – 15 d/ dakikadır.
Silindirin ve yongaların ısıtılmasında kullanılan sıcak gaz yanma odasından sağlanarak silindirin bir ucundan verilir. Aynı uçtan yongalarda verilmektedir. Dönme hareketi ve meyil sayesinde yongalar öbür uca doğru ilerlerler. Yongaların karıştırılması silindir içne yerleştirilmiş metal parçalarla sağlanır.
Tüm yonga kurutma makişnelerinde olduğu gibi yongalarla gaz akımının yönü aynıdır. Bunun nedeni yüksek rutubetli yongaların başlangıçta yüksek sıcaklıkla karşılaşmalarıdır. Makinanın sonuna doğru hem gazın sıcaklığı, hemde yonga rutuberi azalır. Yonga sıcaklığı ise tutuşma noktasına kadar yükselmemiş ve böylece yüksek kurutma sıcaklığı uygulama olanağı sağlanmış olur.
d. Türbünlü Kurutucular;
Bu tip kurutucular silindirik biçimde olup, ıstıcılar, akışı sağlayan türbünler, meyilli levhadan ibaret döner tablalar ile dakikada 0,1 –1,0 defa dönüş yapmayı sağlayan döner tablaları çalıştıran motorlardan ibarettir. Her bir dönüşten sonra yongalar tablanın eğilmesi ve alttaki tablaya düşmektedir. Böylece yongalar en alt tablaya kadar ulaşır ve sonra makinadan boşaltılır. Bu işlemle yongalar karıştırıldığı gibi aynı zamanda sıcak havayla temasaa geçirilmekte ve kurutulmaktadır.
Buharla ısıtma halinde kurutucu içinde ortalama sıcaklık yaklaşık olarak 1000C olup, dışarı atılma esnasında 900C ‘dir. Sıcak su ile ıstma sisteminde ise girişte 1800C, çıkışta 1600C sıcaklık gereklidir. Sıcak su sisteminde yongalardan 1 kg. suyun buharlaştırılması için 900 Kcal.’ye ihtiyaç vardır. Tablalar üzerinde yonga kalınlığı 40 – 50 mm. olup, kurutma süresi; kullanılan sıcaklık derecesi, rutubet miktarı yongaların tipi ve ağaç türüne bağlı olarak 15- 45 dakika arasında değişmektedir.
e) Atık Gaz Akımlı Kurutucular;
Kaide olarak bu tip kurutucular için ön kurutma olarak kullanılırlar.Yüksek rutubetli (M=%60) yongaların %9 rutubete kadar kurutulması için bu tip kurutuculardan yaralanılmakta ve diğer bir tip kurutucu ile kombine edilmektedir. Kurutma süresi 20 – 25 sn. (M=%9 için )olup yüksek üretim hızına sahiptir. 1 kg. suyun buharlaşması için 900 Kcal’ye ihtiyaç vardır. Ve çalışma gücü 60 KW ve fuel oil tüketimi saatte 180 kg. dır. Az yer kaplar, otomatik olarak kontrol ekipmanı mevcuttur.

a. Yanma odası i. Kullanılmış gaz donanımı
b. Yanık gaz girişi k. Kullanılmış gaz vantilatörü
c. Vantilatör l. Siklon
d. Çıkış boruları m. Ynoga girişi
e. Dirsek n. Yonga çıkışı
f. Siklon o. Toz transportörü
g. Gaz dönüş orusu p. Toz çıkışı

h. Yonga düşüş borusu q. Kullanılmış gaz karışım borusu

Yanık gaz (b) borusundan sisteme verilir. (c) vantilatörlü tarafından gaz yonga ile birlikte (e) dönemecine kadar gelir. Burada kısmen kurumuş olan yongalar (h) borusunda bir sonraki kurutma kademesine intigal ederken, toz ve kullanılmış gaz, (f) siklonuna gelir. Burada her ikisi birbirinden ayrılır ve kullanılmış gaz (e) vantilatörü tarafından (g) borusu üzerinden emilerek tekrar (d) borusuna yonga ile birlikte sevk edilir. Diğer kademelerdeki dolaşımda aynıdır. Sonuncu kademenin (h) borusunda kurumuş olan yonga transpörtöre verilir. (f) siklonlarından şinekeye gelen toz ise onun tarafından (p) çıkışına kadar taşınırlar. İki kademeli böyle bir kurutma makinesinde kurutma süresi 20 – 25 sn. kadardır.
f) Süspansiyon Tip Kurutucular;
Bu tip kurutuculara çeşitli örnekler verilebilir. Bunlardan bir örnek Bronswerk kurutucusu esasen pnömatik bir kurutucudur. Sıcak gazlar yanma odasında elde olunur. Vantilatörler taze sıcak gaz ile kullanılmış gazın karışımını sağlar ve bunların yanma odasına sevkine yardım ederler. Sıcak gazlar, kurutma bölümüne giren rutubetli yongalar, döner tertibatlı bir kısımdan içeri alınır.
Dönen bir kafese tesbit edilmiş radyal levhalar hava – yonga karışımının radyal yönde ilerlemesini sağlarlar. Bununla birlikte eksene paralel akışı sağlayan tertibat kurutma silindiri içinde spiral dönüşlü bir hava akımına sebebiyet vermektedir. Kurutucunun birinci kısmı sadece kurutma işini görmekte ise de ikinci kısmı hem kurutma hem de yongaların sınıflandırılmasını gerçekleştirilmektedir. Birinci ve ikinci bölümdeki döner kafesler ( muhafazlar ) bu maksatla vazife görürler. Kuruyan yongaların normal boyutta olanları bir yerden, çok ince olanlarıda diğer boşaltma yerlerinden dışarı alınırlar.
Son zamanlarda döner jetli kurutucular daha modern makineler olarak piyasaya sürülmüşlerdir. Bunlarda yongayı ayırma etkiside mevcuttur. Konik haldeki jetli bir tüp, ısı izalasyonu mevcut bir silindirik kurutma odası içerisinde dönmektedir.
Jet açıklıkları o şekilde ayarlanmıştırki, giren yongalar çıkış tarafına doğru spiral bir akışa uymaktadırlar. Döner jetli tüpün çevresi boyunca yerleştirilmiş bulunan pencere kanatları kurutacak yongaların havada tutulması ve kıvrılarak hareketini sağlarlar. Neticede yüksek bir termik verim ve bunun sonucu olarakta çok kısa bir kuruma süresi elde edilmektedir. Kaba yongalar döner tüpün sonundan dışarı atılır. İnce ve hafif yongalar önde, daha kalın olanlar arkada olacak şekilde hava akımına uyarak ayırma siklonuna taşınırlar. Oksijence fakir olan sıcak gazlar yanma odasında elde olunmaktadır. Burada gaz, fuel oil veya yağ – **** tozu karışımı yakılmaktadır. Kullanılmış gaz,ya dışarı atılmakta veya bir vantilatör yardımıyla sınıflandırılmayı sağlayacak hava olarak yine makineye tatbik edilmektedir yada tekrar kullanılmaktadır. Bu tip kurutucuların 17 – 66 KW kuvvet gücünde olanları vardır. 1 kg. suyun buharlaşması için 850 – 900 Kcal ‘ye ihtiyaç vardır.
KURUTUCULARDA OTOMATİK KONTROL SİSTEMİ
Teknoloji gelişmelerine parelel olarak kurutucularıda yenilikler veya değişimlere uğramaktadır. Tabiki en önemli olay günümüzde teknolojiyi otomasyona sonra ise bu otomasyondan kaliteli ürüna geçiştir. Modren kurutucularda tamamen otomatik çalışacak şekilde imal edilmektedir. Kurutucularda kontrol etmenin dışında, aynı zamanda düzgün veriler aralığında çalışmasını sağlamaktadır.
Otomatik sistemler, cihaza veya imal edilecek (kurutulacak) ürüne göre donatılır. Bu olayı basit şekliyle aşağıdaki örnekle açıklayabiliriz.
Bu şekildeki (X) olay sadece kontrol sistemini göstermek için örnek alınmıştır. Cihazın esasını oluşturan A, hassa bir termo element çifti yardımı ile hem yaş ve hemde kuru termometre temperatürlarini kaydeder. Burada her verinin bir sınır limit vardır ve bu sınır limitini geçerse, cihaz derhal basınçlı bir hava akımını C ve G kontrol cihazlarına gönderilir.
Bunların her birinin esnek diyaframası vardır. Fakat burada diyafram bir valf kolunu harekete geçirecek yerde, geçit kapaklarını harekete geçiren bir kaldıraç kolunu çalıştırır. B termo elementi tarafından gösterilen kuru termometre temperatürü düşecek olursa C kontrolörü, E kapağını kısmen açacak F kapağını kısmen kapayacak şekilde, D kaldıraç kolunu baskı yapar. Bu, ısıtıcıdan daha fazla ve yan geçitten daha az hava geçmesine sebep olur. Çıkan havanın rutubeti çok yüksek olscak şekilde, hava girişi iyice sınırlanacak olursa, bu B termo elementin çok yüksek bir yaş termometre göstermesine sebep olur.

A, cihazı G kontrolüne basınçlı hava gönderir ve H kaldıraç kolunu harekete getirir. Bu esnada J ve K kapakları açılır, L kapağı ise kapanır. Bu suretle daha fazla rutubetli hava kurutucu dışına atılır ve daha fazla taze hava kurutucuya alınır.
KURUTMA TEORİSİ
Bilindiği gibi, bir maddenin içerdiği suyun kontrollü koşullarda buharlaştırılarak uzaklaştırılması olayına “kurutma” veya “dehidratasyon” denir. Kurutma ve dehidratasyon terimleri aynı anlamda kullanılsada genel olarak doğal koşullarda yapılan işlem için “kurutma” kapalı dolaplarda sıcak hava, vakum v.s. vasıtasıyla yapılan işlem içinde “dehidratasyon” terimleri kullanılar.
Kurutulacak maddeye daime bir ısı transferi vardır ve madde yüzeyinde suyun hava akımı içersinde buharlaştırılması gerçekleşir. Aynı zamanda nemin sıvı veya buhar halinde, maddenin iç kısmında madde yüzeyine transfer olayı meydana gelir.
Maddeler birçok metotlarla kurutulabilir. Bunlar aşağıdakilerden birkaçıdır;
a) Isıtılmış hava ile kurutma; bu yöntemde, madde hareket halindeki sıcak hava ile temas eder, ısı transferi konveksiyon yolu ile olur.
b) Isıtılmış bir yüzeyile doğrudan doğruya temas suretiyle kurutma; bu yöntemde ısı transferi kondüksiyon yolu ile olur.
c) Radyasyon ısı transferi ile gerçekleşen kurutma; bu yöntemde güneş enerjisinden faydalanarak, radyasyon yoluyla serbest kurutma sağlanır.
KURUTMADA MEYDANA GELEN OLAYLAR
1. Suyun Yüzeyinden Buharlaşması:
Bir maddenin yüzeyinden suyun buharlaşma hızını saptayan faktöelerin incelenmesi üzerinde birçok araştırmalar yapılmıştır.Bu araştırmalarda suyun buharlaşmasına etki eden faktörlar olarak suyun temperatürü, havanın temperatürü, rutubeti, basıncı, hızı, kurutulan maddenin şekli ve boyutu ile bu madde ile temas eden havanın yçnü ele alınmıştır. Kavak yongasının kurutulması üzerine ilk çalışmalar, esas itiberiyle bu saf suyun buharlaşmasını ele almaktadır.
2. Su Buhar Basıncı:
Bir yonganın kurutulması olayının anlaşılmasında en önemli ve asıl özellik yonganın su buharı basıncıdır. Nemli bir madde, havası vakum pompasıyla alınmış ve basıncını hassas bir şekilde ölçebileceğimiz monometre ile donanmış sabit temperatürde küçük bir bölmeye konursa, monometre başlangıçta küçük bir basınç gösterir, maddeden bir miktar su buharlaşırasa, belirli bir limit değerine ulaşıncaya kadar su buharı, basınç olarak kulllanılır. Bu limit, maddenin sabit bsınç ve temberatürde denge su buharı basıncıdır. Su, maddeden”sorb edilen” olarak tanımlanır ve buhar basıncıyla, nem miktarı arasındaki ilgiden meydana gelen sorpsiyon izotermi ile ölçülür.
3. Nem ( Rutubet ) Miktarı:
Bir maddenin miktarı; yaş madedenin birim kütlesindeki su miktarı veya kuru maddenin birim kütlesindeki su miktarı olarak açıklanabilir. Kurutma hesaplarında kuru maddeyi esas alan son metot daha çok kullanılır.

KAVAK KURUTMA OLAYI
Kavak ****u oldukça hızlı kurur. Biçme sırasında çok yüksek rutubete sahip tomruğun biçimi sonrası kısa sürede kuruduğd görülür. Bunun sebebi, zaten gevşek olan ****un biçilme ile daha ince parçalara ayrılması ve neticede rutubetini hızla kaybetmesidir.
Kavak ağacının kurutulmasında en geçerli yöntem açık havada, kurutulmasıdır. Biçilen tomruk, tabakalar halinde 25 – 30 mm. kalınlığında iyi kurumuş ızgaralar üzerinde istife alınıp yağmurdan korunur. Kuzey – Batı Avrupa’da 27 mm. kalınlığındaki lif doygunluğu noktasında %20 rutubete 4 ay içinde düşer. Tahtalar Güneyde yazın bu durumda 1 ay gelir. Kuzeyde veya dağlık kısımlarda (Belçika, İsviçre, Almanya) suni kurutma uygulanmaktadır.
Suni kurutmada çatlama ve eritmeleri, renk koyulaşmasını önlemek için dikkatli olmak gerekir. Çatlama ve eğilmeler önlenmediği için 1000C nin üstündeki kurutmalar başarılı olmamıştır. Bununla beraber Fransa’da yapılmış bir araştırmaya göre 27 mm. kalınlıktaki tahtalarının rutubetini 48 saatte %106’dan %7,5’a düşürme mümkün olmuştur.
Kavak ****u ve Endüstriyel Kullanımı

Kavak ****u, ülkemizde bilhassa ormanca fakir yörelerinde halkın bu konudaki gereksinimini karşılayan en önemli ****dur. Sadece kabuk soyma suretiyle yuvarlak halde kullanımdan, biçilerek kereste halinde kullanımına kadar değişik şekillerde kullanımına kadar değişik şekillerde kullanılır. Bu kullanımın en büyük bölümünü bina inşaatları teşkil eder. Kısaca kavak ****unun inşaattaki yeri, 2. sınıf bir malzeme alarak ve emniyet gerilmeler;
Eğilmede 75 kg/cm2
Liflere paralel basınçta 70 kg/ cm2
Liflere dik basınçta 25 kg / cm2
Liflere paralel çekmede 70 kg / cm2
Liflere paralel makaslamada 10 kg / cm2
Şeklinde özetlenebilir.
Birinci sınıf biçilmiş ****, mobilya imalatında dolap, raf gibi iç kullanımına gitmektedir. Kavağın birincil endüstriyel kullanım yeri kontrpilak üretimidir. Kavak ****un beyaz veya fildişi gibi açık renkli oluşu, özgül ağırlığının düşüklüğü, kolayca işlenmesi , (soyma , kurutma , tutkallama aşamalarında ) ve düzgün yüzeyler vermesi, bunun kontrplak üretimine uygun en önemli üstünlüklerini oluşturur.
Düşük kaliteli ve sıradan kavak ****un en uygun ve en önemli kullanım yerlerinden biri ambalaj sandığı imalatıdır. Kerestesinin açık renkliği, hafifliği, iyi çivi ve tel dikiş agraf tutma yeteneği kokusuz ve tatsız oluşu, yeterli direnç özellikleri, kavağın sebze ve meyve sandıkları için en uygun ve aranan bir ağaç türü olmasına sebep olmaktadır.
Kavak ****un en çok kullanım alanlarından bir taneside kibrit imalatıdır. Hemen bütün Akdeniz ülkelerinde kültür kavakları, kuzey ülkelerinde ise titrek kavaklar geniş çapta kibrit imalatında kullanılmaktadır.
İbreli ****lara göre, kavak ****un lifleri her ne kadar daha kısa ise de, lif levhaları imalinde diğer hammaddeler gibi kavak ****u da rahatlıkla kullanılabilir. Bir çok fabrika, hiçbir kısıtlama yapmadan kavak ****un, kabuğunu soymadan dahi lif levhaları imalinde kullanılmaktadır.
Kavak ****u mekanik **** hamuru yapımında uzun zaman kullanılmıştır. Kartonların iç tabakaları için çok uygun bir hamur olup, bu durumda hamurun rafine edilmesine dahi gerek kalmıyabilir. Bu nedenle ****un kağıt hamuru verimi % 85’e kadar çıkar.
Kavak ****un bazı özellikleri
- Kabuk oranı, kabuğu taze hacmin % 9-13’ünü, ağırlık olarak % 10-12’sini oluşturur.
- Ortalama rutubet oranı kesimden hemen sonra depoda % 110’dur.
- Kesimi izleyen birkaç gün sonraki ağırlık 600 – 850 kg / m3, 600- 640 kg/ ton olmaktadır.
- Kesimden birkaçgün sonraki ster emsali % 75 m3’dür.
- Kesimden bir kaç gün sonra kavak emyalinin kuru **** muhtevası 380 – 405 kg/ m3’dür.

4. Denge neminin miktarı
Rutubetli bir katı madde, sabit tempeatür ve rutubetteki bir hava akımı ile temasa gelirse, havanın sabit temperatür ve rutubette olması sebebi ile, hava akımı özellikleri sabit kalır ve sistemin dengeye erişmesi için yeterli temas zamanı oldukça uzun olur. Böyle bir durumda katı madde belirli bir rutubet değerine erişir ve bu hava ile daha fazla temasta kalması durumu değiştirmez. Buna belirtilen şartlar altında maddenin denge rutubetinin miktarı adı verilir.
Pek çok madde için denge rutubetinin miktarı dengeye yaklaşılma yönüne bağlıdır. Rutubetli bir katı maddenin kurumaya veya kuru bir maddenin rutubet absoplamaya ( sorpsiyon ) terkedilmesine göre değişik değerler elde olunur. Bu olayı aşağıdaki şekil ( x )’de de göre biliriz.




Tanımı:
Katı maddeler su içerisinde çözündürülürse entropi düşer. Böylece su moleküllerinin sıvı evreden buhar evresine geçmesi güçleşir. Başka bir tanımlama ile buhar basıncı düşer. Buhar basıncının düşmesi sonucu donma noktası sıcaklığında azlma ve kaynama noktası sıcaklığında artma görülür. İdeal çözeltilerdeki konsantrasyonla buhar basıncı arasındaki ilişki Raoult yasası ile tanımlanır. Bu yasaya göre ideal çözeltilerde çözücünün buhar basıncının bağıl olarak azalması katı maddenin mol franksiyonuna eşdeğerdir. ( P ) çözeltinin, ( P0 ) da çözelti buhar basıncı ve ( n1 ) katı maddenin ve ( n2 ) çözeltinin mol sayısı kabul edilirse genel olarak Raoult yasası şu şekilde tanımlanır.

Sabit sıcaklık da ki çözelti ve çözgenin buhar basınçları oranı su aktivitesi olarak tanımlanır. Diğer bir deyişle maddenin sabit temperatüre dengeye erişmesinden sonra, madde tarafından tutulan su miktarıdır.


Su aktivitesi veya rutubet


P: yonganın içerisinde bulunan buhar basıncı
P0: T0 sıcaklığındaki saf suyun buhar basıncı
T0: Sistemin denge temperatürü.
Relatif rutubet, gaz fazdaki su buharı kısmi basıncının, aynı temperatürdeki suyun ( sıvı ) buhar basıncına oranı olarak tanımlanmıştır ve denge koşullarında % Relatif Rutubet = ( %100 x aw ) eşit olduğu ortaya çıkar. Saf suyun su aktivitesi 1.000 ve %100 relatif neme eşittir.