Tipografi

• Tifdruk Baskı Makinaları
1) Kalıplı düz makineler En eski makine tipidir. Tipo prova tezgahına benzer ve nadiren de olsa hala kullanılmaktadır.
2) Tabaka tifdruk baskı makineleri Çok fazla tercih edilmeyen makinelerdir. Çünkü kusursuz silindir indirme imkanları sayesinde rotatiflerin, mizantrensiz de iyi baskı yapabilmeleri mümkün olmaktadır. Bütün bunlara rağmen küçük ve orta tirajlı işlerin tabaka basan tifdruk makineleri ile basılması daha ekonomiktir. Ayrıca bunlarla çok çeşitli ebatlarda iş basılabilir. Tifdruk rotatiflerde ise aynı işi basmak için ya çok çeşitli silindir depo etmek yada kağıttan kaybetmeyi göze almak gerekir. Tabaka tifdruk makineleri, çeşitli boyutlarda kartonlara ve çeşitli kalınlıktaki malzemelere baskı yapabilir. Rotatifler ise kartona baskı yapamaz.
3) Rotatif tifdruk baskı makineleri
a) İllüstrasyon baskı makineleri:
Parter biçiminde imal edilen makinelerde kağıt bobini, baskı ünitesi ile aynı seviyededir. Bazı rotatifler ise kat kattır. Kağıt bobinleri alt katta bulunur. Makinenin üst katında ise asıl baskı yapılır. Çift katlı rotatiflerin tek enli olanları daha çok kullanılmakla birlikte kullanımı daha kolaydır. Çift enlilerin mahsuru, çok geniş enli bobin kağıdının sık sık karışması ve ayarsızlıklara neden olmasıdır. İllüstrasyon tifdruk makinelerinde basılan iş, kağıt yönlendirici çelik çubuklar tarafından kırma ünitesine doğru gönderilir. Kağıtlar birleşir ve kesilip düz tabaka olarak istif edilir veya kırma katlama ünitesinde, ofset rotatiflerde olduğu gibi huni üzerinde kırılır, sonra kesilir, katlanır ve sayılarak istif edilir. Bu makinelerin kurutma ünitelerinde en çok kullanılan iki sistemden birisi sıcak hava silindiri kullanmak, diğeri ise püskürtme yolu ile sıcak hava sirkülasyonu yaratmaktır. Sıcak hava ile kurutmada, kağıdın boyunu değiştirme tehlikesine karşı, baskıdan önce kağıdı sıcak hava akımından geçirmek gerekebilir. İllüstrasyon baskı makinelerinin boya ünitelerinde kullanılan en basit sistem daldırma sistemidir. Boya haznesi içindeki sıvı boyayı, yarı yarıya batık vaziyetteki form silindiri alır. Baskıya geçmeden önce rakle ile fazla boya sıyrılır ve baskı yapılır. Ayrıca boya ünitesinde, sıvama ve püskürtme sistemi gibi sistemlerde kullanılırlar. Sıvama sisteminde ayran kıvamındaki boya, baskıdan hemen sonra silindirin üstüne akıtılır. Püskürtme sisteminde ise yine aynı durumda silindir boyunca püskürtülür. Her iki sistemin daldırma met****a üstünlüğü, baskıdan sonra çukurlarda artakalan boyanın kurumasına engel olmasıdır.

b) Ambalaj Baskı Makineleri :
Çıkış ünitesi : Baskıdan sonra kâğıt ve karton kesilerek istif edilir yada zımba ünitesinde zımbalanır, ondan sonra istif edilir. Basılan malzeme selefon cinsinden bir folye ise çıkışta tekrar bobin halinde sarılır. Giriş ünitesi : Basılacak malzeme karton ise giriş kısmında değişiklik gerekir. Karton kalın olduğu için bobin çapı 2 metreyi bulur. Ayrıca kartonun kalın olması nedeniyle
otomatik yapıştırma yapılamaz, çünkü yapışan kısımda kalınlık iki kat artar. Yapıştırma işlemi esnasında makine ya durdurulur yada hız bir hayli azaltılır. Düşük hızda yapıştırılacak ise bitmekte olan kartonun bir bölümü kullanılmak üzere biriktirilir.
Kurutma ünitesi : Kartonun kalın olması nedeniyle sıcak havanın tesiri olmayacağı için sıcak hava silindirleri anlamsız olur. Bu nedenle püskürtme suretiyle sirkülasyon sağlanarak kurutma yapılır. Folye baskısında sıcak hava silindiri, folyenin boyut değiştirmesine neden olur. Folye, çıkış ünitesinde bobin halinde sarılmadan önce, döner çubuklar vasıtasıyla ileri - geri yürütülerek yolu uzatılmak sureti ile kurutulur ve tam kurumuş olarak sarılır. Folye, sarımda tam kuramamış olursa birbirine yapışır.

SERİGRAFİ BASKI
Serigrafi baskı sistemi genel anlamda, bir şablona gerilmiş ipek üzerine koyulan mürekkebin ragle yardımıyla iplik karelerinden baskı yüzeyi üzerine transferi olarak tanımlanabilir. Serigrafi baskının en önemli avantajı diğer sistemlerde baskı yapılması imkansız, emici olmayan yüzeylere (plastik, cam vb.), kalın ve geniş yüzey dalgalanmaları olan irili ufaklı malzemelere dahi baskı yapılabilmesidir. Baskı öncesi hazırlık aşamalarından en önemlisi şablon hazırlığıdır ki bu aşamada ipek kalitesi, emülsiyon kalitesi, ipek gerginliği vs. gibi etkenler söz konusudur. Değişik özelliklerde ipek ve emülsiyonlar söz konusu olduğu için uygun seçimi yapmak önemlidir. Biz burada özellikle serigrafi mürekkeplerinden ve materyale uygun mürekkep seçiminden bahsedeceğiz fakat neredeyse mürekkep seçimi kadar önemli olan şablon ve ragle özelliklerine de kısaca değinmek istiyoruz.
Baskı şablonları:
Serigrafi baskılarda baskı kalitesi doğrudan doğruya şablonun kalitesine bağlıdır. Çok sayıda avantajları olan serigrafik baskı yönteminde değişik formlarda şablonlar kullanılır. Resimler, grafikler ve tramlı işlerde öncelikle baskı şablonu hazırlanır. Serigrafi baskıda tahta, demir profil veya alüminyum profil çerçeveler kullanılır. Baskı tamamlayacak olan şablonun sağlam ve güvenli bir şekilde hazırlanabilmesi için kullanılacak ipeğin kaliteli olması ve kasnak üzerine iyi yapıştırılması gerekir.
Baskı şablonu ve ipek germe işleminde aranan özellikler:
• Kasnağın yapısı
• Kasnağın profili
• Kasnağa ipeğin gergisi
Şablon ve ipekte aranılan baskı özellikleri ise:
• Baskının iş ve şablon ara boşluğu
• İpeğin şablonu içe çekmesi
• Raglenin sürat ve basıncıdır

Bütün bu özellikler kasnağın profil yüzeyinin kalitesine bağlıdır. Kasnağın profili, ipeğin gerginliğini aynı seviyede devamlı tutabilecek şekilde büyük olmalıdır. Bütün bu özellikleri kapsayacak bir şablon kasnağı daha önce tasarlanarak bir demir profil mi yoksa alüminyum profil mi olacağı planlanmalıdır. Yaz ve kış mevsimlerinde değişen hava sıcaklıklarından dolayı şablon profillerin stabilitesi değişir. Hava sıcaklığındaki 10 oC’lik bir değişim demir profilde % 0.115, alüminyum profilde ise % 0.238 oranında uzamaya neden olur. Bu nedenle değişen hava şartlarında poza ayarlarını tutturmak zorlaşır. Ayrıca unutulmamalıdır ki baskıdan iyi sonuç alabilmek ve işlemi kolaylaştırmak için şablonun boyutu, tasarlanan motifin boyutundan en az 15 cm büyük olmalıdır. Bu özellik ipeğin gergisinden ve kopyadan önce tasarlanmalıdır. Bu büyüklük farkı alan içinde mürekkebin rahat yayılmasını sağlayacağı gibi raglenin de rahat çalışmasına imkan verecektir.
Şablon ipeğinin seçimi, aslında çok önemli fakat pek dikkat edilmeyen bir konudur. Bazı eski ustalar ne iş olursa olsun “90 numara” eleği tercih ederler ve böylece testere efekti veya elek izi gibi negatif oluşumları da göze almış olurlar. Halbuki 120s’lik elek aynı miktarda mürekkep geçirdiği halde çok daha hassas bir baskı imkanı verir.
Teorik mürekkep transfer değerleri,lif çapı ve açık yüzeyin yüzdesi ipek seçiminde önemli faktörlerdir.aşağıdaki tabloda sık kullanılan elek türleri daha az tanınan alternatifleri ile karşılaştırılmaktadır.

Serigrafide İpek Kalitesi :
Serigrafide kullanılan belli başlı üç tür ipek vardır; Polyester, naylon ve beyaz ipekler.
Polyester İpekler :
Polyester ipekler monofil polyester ipliğinden elde edilmektedir. Polyester ipekler son derece elastik olup mükemmel bir poza uygunluğuna sahiptir. Isı ve nem farkından minimum ölçüde etkilenir. Polyester ipekler büyük boy ve özellikle tramlı işler için uygundur. Monofil polyester ipliğin yaklaşık kalınlığı 30 µ civarındadır.
Naylon İpekler :
Monofil polyamid ipliğinden elde edilmiştir. Naylon ipekler ancak polyesterlerin yarısı kadar esneklik gösterir ki bu da %2 kadardır. Naylon ipekler genelde hassas poza ayarı gerektirmeyen yerlerde kullanılır. Çünkü nem ve sıcaklık ölçüleri değiştirebilir.
Beyaz İpekler :
Beyaz şablon ipeği her türlü baskıda kullanılabilir fakat genelde “direkt”şablon kopya sisteminde tercih edilir. Çünkü ipeğin beyaz kopya esnasında refleks (gölge) meydana getirir. Başka bir deyişle, pozlandırma sırasında UV ışığı kendi bünyesine alamayıp refleksiyon yapar ve detayı bozar. Ancak renkli ipeklere nazaran %75 daha az enerjiyle pozlandırma tamamlanabilir.

Ayrıca iplik kalınlığına göre :
S tipi ipekler ince kalite
T tipi ipekler orta kalite
HD tipi ipekler ise kalın kalite olarak adlandırılır.

Düşük mürekkep film kalınlığı ve iyi bir mürekkep akışına ihtiyacı olan UV mürekkep kullanıcıları ekstra ince, yarı perdahlanmış elek yerine daha çok kaba dokumalı basit ipekler kullanmaktadırlar. Şablonun elek üzerindeki kalınlığı, elekten geçirilen mürekkep miktarı üzerinde doğrudan etkilidir. Kısaca daha kalın bir şablon profili, daha kalın mürekkep filmi demektir. Çok ince bir şablon, güvenilir homojen mürekkep geçirgenliğini garanti ediyorsa tercih edilmelidir.
Baskı Ragleleri:
Serigrafi baskının genelinde şablon ile baskı raglesi bir bütündür. Serigrafide baskı materyalleri o kadar çeşitlidir ki uygun olacak değişik özellikteki baskı şablonu ve ragle lastiği seçimi oldukça zordur. Baskı ragle lastikleri için uzun yıllar farklı lastik çeşitleriyle denemeler yapılmıştır.

1. Normal serigrafi baskılarda
2. Yuvarlak formlu serigrafi baskılarda
3. Kalın ipekli yapıştırıcı serigrafi baskılarda
4. Hassas elektronik serigrafi baskılarda
5. Tekstil serigrafi baskılarında kullanılır.

Standart baskılarda kullanılabilecek ragle lastik kalınlıkları 5,6,7 mm, çok özel sert ve büyük boyutlarda ise 10 mm’lik kalınlıklar kullanılır. Yine raglelerde 35,50,65,78 schor ile 65-68 schor sertlikteki ragle lastiği en iyi neticeyi verir.

SERİGRAFİ MÜREKKEPLERİ
Serigrafi baskıda kullanılan mürekkep, şablonda rahat çalışmalı ve ipek üzerinde çabuk kurumamalı baskıdan sonra ise mümkün olduğu kadar çabuk kurumalı, elek üzerinde kendi kendini çözebilmelidir. Bu özellikleri taşıyabilen serigrafi mürekkepleri yavaş kuruyabilen özel maksatlı ve yüksek viskoziteli mürekkeplerdir. Kullanılan baskı yüzeyinin yapısına ve mürekkep filminde aranılan özelliklere göre çeşitli serigrafi mürekkepleri üretilmektedir. Örneğin trikromi serigrafi mürekkepleri diğer mürekkeplere oranla daha düşük viskozitelidir. Çünkü burada örtücülük değil sağlıklı tram elde edilmesi söz konusudur.
Mürekkebin yapısal özelliklerine bağlı olarak kuruma birkaç şekilde gerçekleşir.
1. Penetrasyon : Mürekkebin materyal tarafından emilmesiyle gerçekleşen kuruma,
2. Buharlaşma : Bağlayıcı içindeki çözücülerin buharlaşarak mürekkep yüzeyinden uzaklaşmalarıyla gerçekleşen kuruma,

3. Oksidasyon : Bağlayıcıların havanın oksijeni ile reaksiyona girmesi sonucu gerçekleşen kuruma,
4. UV kuruma : Monomer ve fotointiatör arasında ultraviole ışığı etkisiyle gerçekleşen polimerizasyon reaksiyonu ile kuruma,
5. Epoksi Polimerizasyonu : Çift komponentli mürekkeplerde, mürekkep pastası ve sertleştiricinin karıştırılması sonucu oluşan epoksi polimerizasyonu ile kuruma.
UV kuruma mekanizmasıyla kuruyabilen mürekkepler tamamen farklı bir yapıya sahiptir. Bu mürekkeplerin bağlayıcı yapısındaki oligomerler, 200 ile 380 nm dalga boylarındaki UV ışığının altında ¼ sn kadar kısa bir sürede fotoiniator yardımıyla polimerize olarak sertleşir. Böylece birden fazla molekül birleşerek tek bir molekül haline gelir ve yüzeyde bir film tabakası oluşturur. Diğer mürekkeplerin aksine UV mürekkeplerde inceltici solvent kullanılmaz.
SERİGRAFİ BASKIDA DOĞRU MÜREKKEP SEÇİMİ
Daha önce de bahsedildiği üzere serigrafide farklı amaçlara yönelik mürekkepler mevcuttur. Baskıdan iyi sonuç almak ancak doğru mürekkep seçimiyle mümkün olur. Bu amaçla, yapılacak işte ne gibi özellikler arandığı ve hangi şartlarda kullanılacağı önceden belirlenmelidir. Pratikte çoğu zaman aşağıda sıralanan faktörler mürekkep seçiminde rol oynamaktadır.
• Baskı materyali
• Parlaklık derecesi
• Kurutma şartları
• Özel kalite talepleri

Baskı Materyali :
Serigrafide en çok kullanılan baskı materyalleri kağıt, karton, mukavva, sert veya yumuşak PVC, polistiren, akril, duroplast, polyolefin gibi birçok plastik madde, metal, cam, seramik gibi yüzeyi hiç emici olmayan maddeler ve tekstil olarak sayılabilir. Baskı materyaline göre mürekkep seçimi yapacak olan serigraf baskıcısı, materyal hakkında bilgi alamıyorsa doğru mürekkep seçiminde zorlanacaktır. Bu durum özellikle plastik malzemelerde ortaya çıkmaktadır. Plastik maddenin tipini tespit etmenin en kolay ve güvenilir yolu yakma testidir. Örneğin, bir plastik madde ateş üzerinde yeşil kenarlı alevle yanıyorsa ve ateş üzerinden çekildiğinde sönüyorsa; ayrıca dumanı tuz asidi kokuyorsa büyük bir ihtimalle bu malzemenin sert PVC olduğu söylenebilir. Bu konuyla ilgili tablo ektedir. Baskı yapılacak malzemenin özelliği bilinmeden mürekkep imalatçısından veya satıcısından doğru istek yapılamaz.
Parlaklık Derecesi :
Parlaklık derecesini mürekkep tipi belirlemektedir, fakat ihtiyaç halinde belirli çerçeveler dahilinde değiştirilebilir (laklama vb.).

Kurutma Şartları :
Kurutma şartlarını baskı yapılan yerdeki mevcut kurutma tertibatları, oda iklimi ve iş teslim zamanı belirler. Uygun yardımcı maddeler kullanılarak mürekkebin kuruma özellikleri işletme şartlarına ayarlanabilir. İşletme şartlarında üç değişik kuruma türü bilinir:
1. Fiziksel Kuruma :
Mürekkebin kimyasal dayanıklılığının çok iyi olması beklenmiyorsa bütün alışılagelmiş baskı materyallerine ve metal, duroplast veya polyolefin gibi biraz problemli yüzeylere fiziksel kuruyan mürekkeplerle baskı yapılabilir. Fiziksel kuruma, mürekkebin yapısında bulunan solventlerin ortamdan buharlaşarak uzaklaşmasıyla gerçekleşir ki ısı artışıyla bu kuruma hızlandırılabilir.
Yüksek parlaklık, yüksek benzin ve alkol dayanıklılığına sahip fiziksel kuruyan serigrafi mürekkepleri mevcuttur. En çok kozmetik ambalajları ve dayanıklı çıkartmalarda kullanılırlar.
2. Kimyasal Kuruma :
Serigrafi mürekkebinin mekanik ve kimyasal dayanıklılığının çok yüksek olması isteniyorsa, iki komponentli mürekkepler kullanılmalıdır. Bu mürekkeplerin kullanım alanları duroplastik ve termoplastik maddelerin yanı sıra metal ve cam yüzeylerdir. İki komponentli mürekkepler hem fiziksel hem de kimyasal yollarla kururlar. Fakat iki komponentli mürekkebin tamamen kuruması birkaç günde tamamlanır. Dayanıklılık testleri bu durum göz önüne alınarak yapılmalıdır. UV mürekkepleri de kimyasal kuruma grubuna dahildir. Fakat bu mürekkeplerde kuruma ani olur.
3. Fırınlama :
Bazı baskı malzemelerinde ısı ve kimyasal dayanıklılığı yüksek baskılar istenebilir. Bu gibi durumlarda fırınlama mürekkepleri kullanılmalıdır. Bu özel mürekkeplerin sertleşmesi yüksek sıcaklık altında (150 °C/15 dk) kondenzasyon reaksiyonu ile gerçekleşir.