Bakır Alaşımlarının Kaynağı

1.3 Bakır - Nikel - Çinko Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Yeni gümüş, Cu-Nİ-Zn alaşımlarıdır. Erime aralığı 900 ile 1150°C arasındadır. Bileşi­mindeki nikel içeriği yükseldikçe erime noktası sertlik ve korozyon dayanıklılığı artar ve şekil değiştirme kabiliyeti de düşer. Çinko miktarı yükselirse çekme mukavemeti ve sertlik artar, erime noktası ve korozyon dayanıklılığı da düşer. Bakır miktarının artması da, uzama ve ısı elektrik iletkenliğini yükseltir. Yeni gümüş yüksek miktarda çinko içerdiğinden pirincin kayna­ğındaki sorunlar burada da söz konusudur ve aynı önlemlerin alınması gerekir.

(Kaynak: 1000 Soruda Kaynak Teknolojisi El Kitabı – Birsen Yayınevi)

1.4 Bakır - Kalay Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Bakır-kalay alaşımlarıdır. Kalay, özellikle ısı iletkenliğini azaltır ve dolayısıyla kaynak ye­rine verilen gerekli ısının yoğunlaşması bakıra nazaran daha kolaydır. Kaynak sırasındaki davranışı bakımından en önemli bir nokta da artan katılaşma aralığının da büyümesidir, a alanındaki b yüksek erime aralığı kuvvetli bir segregasyon oluşturur. Sıcak kırılganlığa se­bebiyet verir. Ayrıca kaynak yapılan parçalarda ki kendini çekme gerilmelerine de dikkat et­mek gerekir. Aksi takdirde kaynak dikişinin yanlarında gerilme çatlamaları olabilir. Bunun için % 12'den fazla kalay içeren, kalay bronzlarının kaynaktan sonra çekiçleyerek kendini çekme gerilmelerinin bertaraf edilmesine çalışılır.
Dökme kalay bronzları, yüksek sıcaklıkta pratik olarak düşük bir mukavemete sahiptir. Uzama kabiliyetleri de sıfırdır. Bu husus kaynak yaparken kaynakçının gayet dikkatli olması­nı gerektirir. Bu bakımdan dökme kalay bronzları kaynak esnasında sarsıntıya, döndürülme­ye ve çarpmalara maruz kalmamalıdır. Döndürme veya oynatma işlemlerine ancak 300°C'nin altında müsaade edilir. Diğer bütün dökme alaşımlarında olduğu gibi kalay bronz­larında iç gerilmelerine mani olmak için **** kömür ateşiyle 500°C'lik bir ön tavlamaya tabi tutulması gerekir. Küçük parçalarda kaynağı müteakip de parçaların muntazam bir şekilde yaş soğumasına dikkat edilmelidir. Üfleçle yapılan bir ön tavlama yeterlidir.

(Kaynak: 1000 Soruda Kaynak Teknolojisi El Kitabı – Birsen Yayınevi)

1.5 Bakır – Alüminyum Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Alüminyum bronzlarında % 9.4'e kadar alüminyum bulunur. Alüminyum yüksek bir aşın­ma mukavemetine ve iyi bir korozyon dayanıklılığına sahiptir. Elektrik ve ısı iletkenliği artan alüminyum miktarıyla düşmektedir. Çok alaşımlı alüminyum bronzlarında ayrıca Fe, Ni, Mn bulunur. Manganez ısıl mukavemeti yükseltir ve demir, taneleri inceltir ve sertliği artırır. Ali-alüminyum bronzların kaynağında en önemlisi yüzeyde oluşan alüminyum oksit tabakasını çözmek ve yeniden alüminyum içeren ve özellikle heterojen alüminyum bronzların da çatlak oluşum eğilimine dikkat edilmelidir.

(Kaynak: 1000 Soruda Kaynak Teknolojisi El Kitabı – Birsen Yayınevi)

1.6 Silisyum Bronzu'nun Kaynak Kabiliyeti

Silisyum bronzları % 1.5 - 3.5 silisyum ve azami olarak da % 1 manganez içerir. % 3 alü­minyum bronzları yüksek bir mukavemete sahip olup saç levhaların imalinde ve % 1.5 Si'lu bronzlarda orta derecede mukavemete sahip olup, boru ve profil imalinde kullanılır. Dökme alaşımlarda ortalama olarak % 4 silisyum bulunur. Silisyum bronzları iyi bir korozyon dayanıklılığınasahip olduklarından sıcak su depolarında ısıtılmayan basınçlı kazanlarda ve bakı­ra nazaran daha yüksek mukavemet ve korozyon dayanıklılığı aranan yerlerde kullanılır.
Silisyum bronzlarının kaynak kabiliyeti bakımından taşıdığı özellikleri şöyle sıralamak mümkündür:
a- Bakıra nazaran daha düşük bir ısı geçirme kabiliyetine,
b- Akıcı banyoya,
c- Yüksek bir kendini çekme (büzülme) kabiliyetine,
d- Erimiş banyoda silisyum ve manganezoksidin oluşumuna.
e- Erimiş banyonun gaz absorbe etme hassasına sahiptir.
Erimiş banyonun akıcılığı dolayısı ile daha ziyade yatay pozisyonda kaynak yapılması tavsiye edilir.