Bakır ve Bakır Alaşımları

BAKIR VE BAKIR ALAŞIMLARI

Bakırın teknikteki önemi daha çok, gümüşten sonra gelmesiyle, yani iyi elektrik ve ısı iletme kabiliyetinden ve atmosferik korozyona karşı dayanımındadır. Bunların dışında, bakır soğukta çok iyi şekillendirilebilir,işleme sonucu tel,boru,band ve levha haline getirilebilir. Oda sıcaklığında bile, çekilme ve dövülme kabiliyeti iyidir. Bu iyi özelliklerine karşın,talaşlı şekillendirilme kabiliyeti kötüdür ve dayanım oldukça düşüktür. Soğuk şekillendirme ile dayanım önemli ölçüde yükseltilebilir. Ayrıca alaşımlama ile de dayanım artar, fakat her katkı miktarı da elektrik ve ısı iletkenliğini olumsuz etkiler.

Geçmiş yıllarda bakır ve alaşımlarının teknikteki kullanım miktarı, demir esaslı malzemelerden sonra ikinci sırada gelmekteydi. Ancak fiyatının yüksek olması nedeniyle, bu gün başka alüminyum olmak üzere hafif metaller ve çinko alaşımları,genel konstrüksiyon malzemesi olarak daha çok tercih edilmektedir.

1. Arı bakır

Arı bakırın sınıflandırılması TS 188 de verilmişti. Bu standart iptal edilmiş yerine TS 4815, 4816, 4817, 4818 ve 4819
hazırlanmıştır.

Bakı ve bakır alaşımlarının endüstride kullanımında, üç önemli özelliği daha etkin rol oynar. Bunlardan en önemlisi olan yüksek elektrik iletkenliği dolayısıyla elektronikte, iletken tel ve şalterlerde kullanılır. İkinci önemli özelliği olan yüksek ısı iletme kabiliyetinden dolayı, ısı eşanjörlerinde bakır kantlı boru, buzdolabı yada ısıtıcılarda serpantin olarak yararlanılır. Son olarak ise üstün korozyon dayanıklılığı vardır. Bu nedenle, kimya ve gıda endüstrisinde,tesisatlarda, makine imalatında korozyona dayanıklı malzeme olarak kullanımı vardır.

Arı bakırın çekme dayanımı, alüminyumla çok düşük karbonlu demir arasındadır ve yumuşak tavlı halde iken yaklaşık olarak 200 ile 400 Mpa kadardır. Arı bakıra soğuk şekillendirme uygulandığında, şekillendirme derecesine bağlı olarak çekme dayanımı artar ve yay sertliğine ulaşıldığında yaklaşık 450 Mpa değerine ulaşır. Bu esnada, yumuşak halde 45-50 BSD olan sertlik değeri de yaklaşık 110 BSD değerine ulaşır. Ancak, yumuşak halde yaklaşık %40 olan kopma uzaması da, bu durumda %2 gibi çok düşük değerlere iner. Soğuk şekillendirme ile arttırılan dayanım ve sertlik, 400°-450° arasında yapılan yumuşak tavlama ile (şekil 1) tekrar azaltılabilir. Üretimden kaynaklanan yabancı elementler, tav sıcaklığına oldukça fala etki yaparlar.

Bakır ve bakır alaşımları, genel olarak korozyona dayanıklı metallerden sayılırlar. Korozyon dayanımı, yüzeyde koruyucu oksit tabakası teşekküllü ile olur. Özel bir korozyon türü hidrojen hastalığı adı da verilen, oksijen içeren bakırın yüksek sıcaklıklarda redükleyici gazlarla temasında meydan gelen olaydır. Bu gazlarda hidrojen, metale nüfuz eder ve oksijenle birleşerek su buharı meydana getirir. Su buharı, gözenek ve çatlaklara sebep olur. Bu tehlike,özellikle oksijenli bakırın gaz kaynağında ve yüksek sıcaklıklarda uzun süre tavlam yada kullanımda söz konusudur. Önlem olarak, bu tehlikenin söz konusu olduğu koşullarda oksijensiz bakır türleri tercih edilmelidir.

Bakır soğukta ve 650°C ‘ nin üzerindeki sıcaklıklarda iyi haddelenebilir. Kalın kütüklerde şekillendirmeye 800°C sıcaklıkta başlanır. Kesit inceldiğinde, ara yumuşatma yada rakristalizasyon tavlamaları yapılarak, istenilen çap yada kalınlık değerine soğuk şekillendirme ile ulaşılır. Dikişsiz boru, çubuk ve tel üretiminde ekstrüzyon yöntemi de uygulanabilir. Yarı mamullerde, tekrara çekme, derin çekme ve dövme gibi işlemler sıcak yada soğuk şekillendirme yapılabilir.

Bakırın sertliği düşük olduğunda, talaşlı şekillendirilmesi zordur. Sertliği oldukça yükselten tellür, selenyum, kalay ve çinko elementleri az miktarda ilave edildiğinde, talaşlı şekillendirme oldukça iyileştirilebilir.

Bakırın bilinen lehim ve kaynak yöntemleriyle birleştirilmesi mümkündür. Ancak, uygun lehim suyu yada kaynak koruyucu maddesi kullanılmalıdır. Ayrıca, örneğin gaz kaynağında gaz fazlası kaynağı gözenekli yapar, oksijen fazlası ise hidrojen hastalığına neden olur. Bundan dolayı, alev ayarının çok iyi yapılması gerekir. Bunun dışında, bakırın ısı iletkenliği yüksek olduğundan birleştirilen yerin çok çabuk soğuyabileceği unutulmamalıdır.

Arı bakır, oksijene afinitesi yüksek olduğundan iyi dökülebilir bir malzeme değildir, ancak yüksek elektrik yada ısı iletkenliği gerekli olduğunda döküm düşünülür. Yalnızca, özel elektrodlarda, yüksek fırın memelerinde, sıcak hava vanalarında ve soğutma panellerinde döküm arı bakır kullanılır.

1. Bakır hadde alaşımları

Bakır hadde alaşımlarında önemli alaşım elementleri, çinko, kalay, nikel, alüminyum,
berilyum ve mangandır. En çok kullanılan alaşımı Cu+Zn ( %5……44 Zn ) içeren pirinçtir. Ayrıca, Cu+Sn ( %2…….10 Sn )kalay bronzu, Cu+Al ( %7……12 Al ) alüminyum bronzu, Cu+Be ( %1…..3 Be ) berilyum bronzu , Cu+Nİ+Zn ( % 10….25 Ni ve % 10…..30 Zn ) alman gümüşü, Cu+Mn ( %1….12 Mn) mangan bronzu ve Cu+Ni ( %10….60 Ni) nikel alaşımı, değişik özellikleri nedeniyle endüstride oldukça fazla kullanılırlar. Ayrıca gümüş, arsenik ve kobalt elementlerinden de, özel kullanımlar için bakırda alaşım elementi olarak yararlanılmaktadır.

Biçimlenebilen bakır alaşımları, TS 4820 ve TS 4821 ‘ de topluca verilmiştir. Bu standartlara göre alaşım grupları ve malzeme çeşitleri Tablo-2 de, kalınlık yada çaplarına ve gördüğü işlemlere bağlı olarak özellikleri de TS 3586 ‘ ya göre Tablo-3 de verilmiştir.

Teknikte kullanılan pirinç malzemelerde, bakır miktarının en az % 54 olması zorunludur. Şekil-4 de görülen bakır,çinko faz diyagramından da görüleceği gibi, daha düşük bakır miktarlarında intermetalik bağlantı fazları teşekkül eder ve malzeme çok sert ve kırılgan olur. %70 ‘ den fazla bakır içeren alaşımlara tombak ve ayrıca tüm pirinç malzemelere de rengi sarı olduğu için piyasada sarı adı verilmektedir. Bakır ve Çinko, yalnızca hadde değil, aynı zamanda döküm alaşımlarında da bakırın en önemli alaşım türüdür.

Yapılarına göre pirinç malzemeleri, yalnızca kübik yüzey merkezli kristal yapılı α katı çözeltisinin bulunduğu % 62 ‘den fazla bakır içeren alaşımlar α-pirinci ve α + β fazının birlikte bulunduğu ( α+β ) pirinci olmak üzere iki ana gruba ayrılır. α pirinci sahasındaki alaşımların özellikleri, büyük ölçüde bakıra benzer, ancak içerdikleri çinko atomlarından dolayı, çinko miktarına bağlı olarak daha sert, daha yüksek dayanımda ve bakıra nazaran biraz düşük şekil değiştirme kabiliyetindedirler. Sıcakta ve soğukta, iyi plastik şekillendirilir, fakat talaşlı şekillendirilmeleri biraz düşüktür. ( α+ β ) pirinci ise, yapısında bulunan kübik hacim merkez kristal yapılı β katı çözeltilerinden dolayı daha sert, talaşlı olarak daha iyi şekilendirilebilir, ancak soğukta plastik şekillendirilmeleri kötüdür. % 56-58 Cu içerenler, β sahasına ısıtıldıklarında, sıcakta şekil verilmeleri oldukça kolaydır ve özellikle ekstrüzyonla kolay üretilebilirler.

Pirincin yumuşak tavlı halde çekme dayanımı düşük çinko miktarlarında bakıra yakın ve yaklaşık 250 MPa iken, çinko miktarını artmasıyla yükselir ve % 42 Zn içeren alaşımda yaklaşık %00 MPa değerine yükselir ( Tablo-3 ve şekil-5 ). Dayanımı, ayrıca soğuk şekillendirme ile yaklaşık 700 MPa değerine kadar arttırmak mümkündür. Ancak, gerek çinko miktarının yükselmesi, gerekse soğuk şekillendirme ile dayanım arttırılması, şekil değiştirilebilirliği çok azaltır ve kopma uzaması %1 değerlerine kadar düer.

Pirincin endüstride kullanımı, daha çok korozyon dayanımının iyi olması ve sarı renginden dolayı dekoratif görünümündedir. Ayrıca, elektrik armatürlerinde ve silah sanayinde mermi kartuşu olarak ve ince mekanikte yararlanılır. Çubuk, profil, sac ve boru halinde yarı mamul olarak temin edilebilir. Çekme derin çekme ve sıvama için daha yüksek bakırlı α pirinci ve talaşlı şekillendirme için ( α + β )pirinci yada kurşun içeren otomat pirinçleri kullanılır. Lehim ve kaynakla birleştirilmesi yapılabilir ve özellikler büyük ölçüde bakıra benzediğinden, bakır içinde geçerli olan kurallara dikkat edilmelidir. ( örneğin, hidrojen hastalığına karşı, üretimde oksijensiz bakıdan yararlanılmalı ve ergimede ergiyiğin oksijen almamış olmasına dikkat edilmelidir). Pirinç malzemelerin yüzeyi çok iyi parlatılabilir ve ayrıca elektrolitik yada galvanik olarak kaplanabilir.

Pirincin mekanik özelliklerini ve korozyon dayanımını arttırmak amacıyla, bakıra çinkonun dışında nikel, mangan, demir, kalay, alüminyum yada silisyum elementleri katılabilir. Özel pirinç adı da verilen bu alaşımlarda, ilave elementlerin toplam miktarı genellikle %5 ‘i geçmez. Ayrıca, talaşlı şekillendirmeyi iyileştirmek amacıyla, pirinç ve özel pirinç alaşımlarına %1 ile 3 kadar kurşun ilave edilir.

Bakırın çinko içermeyen diğer hadde alaşımlarına, genel olarak Bronz denilmekte ve çeşitleri, ana alaşım elementiyle belirtilmektedir. Geleneksel bronzlar bakı-kalay alaşımlarıdır ve kalay bronzu yada çoğu zaman fosforla dezokside edildiklerinden fosfor bronzu olarak adlndırılırlar. Pirinçlere göre mekanik dayanımları, korozyon direnci, aşınma ve kaymalı yatak özellikleri genellikle üstündür, fakat daha pahalıdırlar.

Şekil-6 da , bakır- kalay faz diyagramı görülmektedir. Diyagramda α + δ alanı, δ => α + ε reaksiyonunun çok yavaş gerçekleşmesi nedeniyle, uygulamada oda sıcaklığına kadar uzanır. Ayrıca, aşırı geniş katılaşma aralığının yol açtığı kuvvetli mikrosegregasyon sonucu α anlıda küçülür ( şekil-6b, 2 ve 3 numaralı çizgiler ). Buna karşın, döküm yada sıcak şekil vermeden sonra yapılacak uzun süreli homojenleştirme tavı, kalay miktarı en fazla % 15 dolayına kadar alaşımlarda denge dışı teşekkül etmiş δ fazını ortadan kaldırılabilir ( şekil-6b, 1 numaralı çizgi ). Ancak bu ısıl işlemin, α tanelerindeki kalay ve fosfor segregasyonunu her zaman tümüyle yok edeceği söylenemez. Bundan dolayı, hadde alaşımlarında kaly miktarı % 10 değerimi kesinlikle aşmaz ( Tablo-2 ).





Şekil-6 : Bakır-kalay faz diyagramı.
a) Denge durumu
b) Pratikteki değişik durumlar
3) Kokile döküm
2) Kum kalıba döküm
1) dökümden sonra homojenleştirme

Dökülmüş kütüklerin teknik koşullar altında sıcak şekillendirilmesiyle elde edilen dövme hadde bakır-kalay alaşımlarının fiziksel ve mekanik özellikleri, şekil-7 de kaly miktarına bağlı olarak gösterilmiştir.

Kalay bronzları, yüksek mekanik ve dayanımlarından dolayı, kimya endüstrisinde ve gemi inşasında büyük ölçüde kullanılırlar. Kağıt endüstrisinde kağıt hamuru bıçak ve süzgeçleri, gemi endüstrisinde deniz suyuna dayanıklı mil kaplamaları, elektroteknikte kontaktör parçaları ve yaylar, saat endüstrisinde zemberekler, makine imalatında korozyona ve fazla yüke zorlanan dişli çarklar, akslar, conta yuvaları, fleksibl borular ve yaylanma parçaları bu alaşımlardan imal edilir. Kalay bronzları, yatak malzemesi olarak da kullanılır.

Kalay bronzlarının talaşlı işlenebilirliği oldukça iyidir. Talaşsız şekillendirme için, özellikle yüksek miktarda kalay içerenlerde homojenleştirme tavının yapılması, büyük yarar sağlar. Sert lehim ve kaynakla, dikkatli çalışarak birleştirme mümkündür.

Alüminyum bronzları, Yüksek sıcaklıklarda da çok iyi mekanik dayanımları ve iyi korozyon direnciyle tanınırlar. Ayrıca, demir, nikel ve mangan içeren türlerinden ötektoid dönüşüm gösterenlere, ani soğutma ile dönüşüm sertleşmesi uygulanması mümkündür. Demir esaslı malzemelerden yapıldıklarında, işletme sırasında kuvvetli sürtünme ve yapışma aşınmasından dolayı yüzey hasarına yol açabilecek kılavuz makarası, kızak ve takımlar için en uygun malzeme alüminyum bronzudur. Kimya, kağıt ve tekstil endüstrileri ile gemi inşasında bu alaşımlardan yapılmış saclar, borular ve armatürler kullanılır.Yüksek sıcaklıklarda gösterdikleri dayanım nedeniyle, nikel içeren türlerinden kızgın buhar vanaları yapılır. Ayrıca, kıvılcım yapmayan takımlar ile derin çekme ve basma kalıp malzemesi olarak da yararlanılabilir. Fazla yüklenen kaymalı yataklar için de, yatak malzemesi olarak kullanılır.

Alüminyum bronzlarının talaşlı ve talaşsız işlenmesi, yüksek sertlikleri ve aşınma dayanımlarından dolayı zordur. Lehimleme birleştirilmesi güçtür, ancak uygun koruyucu madde olarak da kullanılır.

Berilyum bronzları, Bakır alaşımlarından en yüksek dayanımlı olanıdır. % 1 ile 3 oranında Be içeren bu alaşımlara çökelme sertleşmesi uygulanabilir. Sertleştirme işlemi, 700-800 °C arasında çözme tavı, suda ani soğutma ve 250-400 °C arasında sıcak çökelme ile gerçekleştirilir. Böylece, çekme dayanımı 1350 MPa ve sertliği 400 BSD değerine ulaşır.

Berilyum bronzlarından, özellikle yüksek değerli yay elemanları ile bunun yanı sıra yorulma dayanımı, ısıl iletkenliği, kimyasal direnci ve aşınma dayanımı yüksek olan parçalar imal edilir. Talaşlı olarak işlenmezler, plastik şekil verme çözme tavı ve ani sonrasında sınırlı olarak yapılabilir. Çok pahalıdır ve ancak özel durumlarda kullanılır.

Mangan bronzları, % 15 ‘e kadar mangan içerirler. Yüksek sıcaklıklarda dayanımı, pirince göre daha iyidir. Korozyona da dayanıklı oldukların dan, buhar armatürlerinde yüksek sıcaklık malzemesi olarak yaralanılır. Ayrıca, %2 ‘ye kadar Ni içerenleri ( CuMn12Ni2 ), elektroteknikte direnç malzemesi ( manganin ) olarak kullanılır.

Mangan bronzlarına sıcak şekil vermek kolay, soğuk şekil vermek biraz zordur. Talaşlı şekillenebilirliği sert kalay bronzlarına, lehim ve kaynağı özel pirinçlere benzer.

Bakır-Nikel-Çinko alaşımları, Nikelin etkisiyle rengi gümüşe benzediğinden ülkemizde,Alman gümüşü olarak bilinir, ayrıca Nikel gümüşü yada Yeni gümüş adlarıyla da anılır. Sarımsı beyazdan gümüş beyazına kadar renkleri olan bu malzemelerin yalnız renkleri değil, korozyon davranışları da gümüşe benzer.

CuNi10Zn42Pb2 alaşımı,düşük miktarda bakır içerdiğinden (α + β ) yapısına sahiptir ve sıcakta, daha çok da ekstrüzyonla şekillendirilir. Diğer alaşımlar α yapısına sahiptirler ve soğukta kolay şekillendirilebilirler. Kurşun içeren alaşımlarda, talaşlı şekillenebilirlik oldukça iyidir.

Alman gümüşü, daha çok korozyon dayanımı ve güzel görünümü özelliği göz önünde tutularak dekoratif amaçlı olarak ve çatal, kaşık, bıçak sapı, müzik aleti, süs eşyası gibi yerlerde kullanılırlar. Endüstride kullanımı ise daha çok soğuk sertleştirilmiş olarak, şalter ve kontaktör yayları gibi korozyon direnci ve mekanik dayanım gerektiren yerlerdir.

Bakır-Nikel alaşımları, Alman gümüşünden çinkonun yokluğu ile ve korozyon dirençleri ile mekanik özellikleri daha üstündür. Bakır ve nikel metalleri her oranda karışabildiğinden dolayı, çok geniş oranlar içerisinde alaşımlama yapılabilir. Geçmişte %5, 10, 15, 20, 25, ve 30 Ni içeren alaşımlar teknikte kullanılırken, pahalı olmaları nedeniyle bu gün yalnızca CuNi30Mn1Fe alaşımı standartlarda verilmektedir.
Bakır-Nikel alaşımlarının en belirgin özelliği korozyona dayanımlarıdır ve nikel oranı yükseldikçe dayanım daha da artar. Havalandırılmış deniz suyu için ayrıca demir içerenler daha da dayanıklıdır. Diğer belirgin özelliği, % 30 ve daha yüksek nikel içerenler, elektroteknikte direnç malzemesi olarak kullanılır. En tanınmış türleri, CuNi30Mn ( Nikelin ) ve CuNi44 ( Konstantan)’ dır. Konstantan alaşımı, sıcaklıkla direnci değişmeyen alaşım olarak, özellikle ölçme cihazlarında tek başlarına yada bakır-konstantan, demir-konstantan gibi termoçift ( Bimetal ) olarak kullanılırlar. Ayrıca, pahalı termoelemanlarda da dengeleme iletkeni olerek bu malzemeden yararlanılır. Bakır-nikel alaşımlarının diğer kullanım yerleri, madeni para yapımı, vitrin, süs eşyası, gümüş kaplanacak parçalar gibi dekoratif amaçlıdır.

3. Bakır Döküm Alaşımları

Bakırın, en iyi döküm kabiliyeti olan ve en iyi döküm alaşımı, kalay ve çinko ( % 3…..12 Sn, % 1…..7 Zn ) ile yaptığı kızıl dökümdür. Ayrıca, döküm pirinç ( % 35….45 Zn), döküm kalay bronzu ( %4…..20 Sn ), döküm nikel bronzu ( % 35…..10 Sn, %......2 Zn ve %.....60 Ni ) döküm alüminyu bronzu ( % 8…..12 Al ) ve kurşun bronzları ( % 5…..30 Pb ) teknik olarak öneme sahip bakır döküm alaşımlarıyla ilgili olarak. TSE tarafından yalnızca

TS4828-Bakır ve Bakır Alaşımları-Terimler ve Tarifler_Dökümler

Standardı yapılmıştır.

Kızıl döküm, pahalı aşlım elementi olan kaylın yerine kısmen çinko ilave edilmiş kalay bronzu gibi de düşünülebilir. Kalay bronzu kadar dayanımı yüksek ve sert olmamasına karşılık, daha akıcı ve gaz boşluğu olmadan dökülebilen bir malzemedir. DIN 1705 ve DIN 17656 ‘ ya kızıl döküm çeşitleri ve mekanik özellikleri Tablo-4 de verilmiştir.

Kızıl dökümün ergitme sıcaklığı 1200-1300°C, döküm yapma sıcaklığı ise 1150°C dir. Kum döküm, santrifüj döküm, sürekli döküm yada blok döküm tarzında uygulanabilir. Sıkı ve ince taneli yapı elde etmek için, mümkün olduğunca düşük döküm sıcaklığında, katılaşma ve soğumanın hızlı olmasına çalışılmalıdır. Demir esaslı döküm malzemelerde olduğu gibi, bileşim hassasiyeti fazla değildir, ancak özellikle alüminyum, demir ve kükürt sınırlandırılır, fosfor akıcılığı arttırdığı için az miktarda bulunabilir.

Döküm pirinç ve özel döküm pirinç malzemeler, nispeten yüksek çinko miktarlıdır ve yapıları ( α + β ) kristalleri tarzındadır. Böylece, dayanımları daha yüksek olur ve katılaşma aralığı küçüldüğünden mikrosegregasyonlar azalır. Dökme pirinçlerin ve özel pirinçlerin DIN 1709 ve DIN 17656’ya göre çeşitleri ve mekanik özellikleri Tablo-5’te verilmiştir.

Dökme pirinç ve özel dökme pirinçler, sanayide sarı döküm olarak da bilinir. Daha çok vana ve dış yüzeyleri parlatılıp kaplandıktan sonra musluk ve batarya yapımında kullanılır.Ayrıca, Yüksek basınçlı akışkanlar için armatürlerde, paslanmaz somun olarak, gemi pervanelerinde, subap yuva ve kumanda ünitelerinde de bu malzemelerden yararlanılır.

Döküm kalay bronzları, Hadde kalay bronzlarına nazaran daha yüksek miktarda kalay içerirler. Sünekliği büyük ölçüde düşüren δ- fazını azaltmak amacıyla, bu malzemelerde homojenleştirilebilir. DIN 1705 ve DIN 17656’ya göre, dökme kalay bronzları ve mekanik özellikleri Tablo-6’da verilmiştir.


Tablo-6 : DIN 1705 ve DIN 17656’ya göre döküm kalay bronzu çeşitleri ve mekanik özellikleri.


Döküm kalay bronzları, çok iyi ses verdiğinden çan yapımında, kaymalı yataklarda, sonsuz vida dişlisi ve dişli çark yapımında, vidalı iletme somunu, türbin robotları, yüksek basınç vana ve armatür yapımında kullanılır. Kızıl dökümde olduğu gibi, santrifüj dökümle yüksek dayanım değerlerine ulaşılır.
Döküm alüminyum bronzları, Bakırın yanında alaşım elementi olarak yalnız alüminyum ( %8……11 ) içerebileceği gibi ayrıca, demir, nikel ve mangan gibi diğer elementlerle de ilave alaşımlı olarak üretilebilirler. Böylece, mekanik dayanımı ve korozyon direnci daha da artar. DIN 1714 ve DIN 17656’ya göre döküm alüminyum bronzları ve mekanik özellikleri, Tablo-7’de verilmiştir.

Alüminyum döküm bronzlarının, deniz suyuna ve aside karşı dayanımları oldukça yüksektir. Bu nedenle, gemi inşasında, kimya ve gıda endüstrisinde korozyona dayanıklı parçaların yapımında çok tercih edilirler. Ayrıca, kaymalı yatak malzemesi olarak, dişli çark yapımında, sıcağa dayanıklı vanalarda ve aşınma parçalarında kullanılırlar.

Döküm kalay bronzları, bakır ve kurşun ergiyik halde de karışmayan elementler olduklarından yalnızca döküm olarak ve hatta santrifüj döküm olarak üretilirler. Bu malzemeler, ayrıca yüksek miktarda kalay da içerdiğinden, döküm kalay-kurşun bronzları olarak da adlandırılırlar. Tablo-8’de , DIN1716 ve DIN 17656’ya göre, kurşun bronzlarının çeşitleri ve mekanik özellikleri verilmiştir.

Kurşun bronzlarını teknikte kullanım yeri, özellikle yüksek güçlü dizel motorlarında kaymalı yatak malzemesidir.Talaşlı şekillendirilmeleri ve yüzeylerine beyaz metal gibi diğer yatak alaşımlarını kaplanması oldukça iyidir. Yapıda buluna kurşun taneleri ile bakır katı çözeltileri arasında kalan boşluklara yağ dolduğundan, yatağın kısa süreli yağsız kalmasında bu yağ yatağın yanmasını ve sarmasını kısa süre için engeller.

[Constantin]

tskler